Uma visão geral da tecnologia de moldagem por injeção de cor dupla

A moldagem por injeção de cor dupla é um processo em que dois materiais plásticos distintos são injetados na mesma máquina, formando o produto em dois estágios antes dele’S ejetado apenas uma vez do molde. Essa técnica também é comumente referida como moldagem por injeção de dois materiais e é normalmente executada usando um único molde, embora geralmente exija uma máquina de moldagem de injeção de cor dupla especializada.

O princípio por trás desse processo envolve o uso de uma única máquina equipada com duas ou mais unidades de injeção. Ao injetar alternadamente diferentes plásticos coloridos ou materiais, o produto ganha duas características distintas simultaneamente durante o processo de moldagem.

Os produtos fabricados usando moldes de dupla cor se beneficiam de velocidades de formação e processamento rápidas, qualidade estável, boa força estrutural, excelente durabilidade e lacunas mínimas de ajuste, que contribuem para uma aparência superior. Além disso, esse método aumenta a eficiência e ajuda a reduzir custos.

Requisitos de material
Para moldagem por injeção de cor dupla, os materiais emparelhados devem satisfazer duas condições fundamentais de compatibilidade: compatibilidade de adesão e compatibilidade de processamento. Isso garante que os materiais se unam bem e possam ser processados ​​efetivamente juntos.

Requisitos de processo

• Design para injeção dupla de borracha dura e macia:
  Os dois materiais precisam de uma diferença significativa de temperatura em seus pontos de fusão—Uma recomendação geral é 60°C, com uma diferença mínima sugerida de pelo menos 30°C. O primeiro material de injeção, tipicamente PC ou PC/ABS, deve ter o ponto de fusão mais alto. A segunda injeção geralmente emprega TPU ou TPE. A espessura da camada de PC é geralmente de 0,6-0,7 mm, enquanto a camada de material macio deve ser de 0,4 mm ou mais.
  Para maximizar a adesão, maximize a área de contato. A incorporação de recursos como ranhuras pode ajudar, ou um mecanismo de puxar núcleo pode ser usado para o primeiro tiro, permitindo que o segundo material de tiro injete parcialmente no primeiro. A superfície do molde para o primeiro tiro deve ser idealmente tornada mais áspera para melhorar a ligação.
• Design para injeção dupla transparente e não transparente:
  • Aplicações de pequenas lentes:  O primeiro tiro deve ser não transparente, e o segundo tiro forma a lente. O PC, escolhido para seu alto ponto de fusão, é preferido para o primeiro tiro, enquanto o PMMA é usado para o segundo tiro.
  • Aplicações decorativas:  O primeiro tiro usa material não transparente e o segundo tiro usa material transparente. O PC de alta temperatura é comumente escolhido para o primeiro tiro não transparente. PMMA ou PC são opções típicas para a segunda foto’S material transparente. Se o PC for usado, geralmente requer um revestimento UV para proteção. O PMMA oferece opções como revestimento UV ou reforço de superfície; O revestimento UV é obrigatório se os caracteres da superfície estiverem presentes.

Requisitos de molde

• O molde do núcleo (molde feminino) deve apresentar duas formas diferentes, cada uma fazendo parte do produto, enquanto o molde da cavidade (molde masculino) deve ter duas formas idênticas.
• Quando as metades do molde dianteiro e traseiro são giradas 180 graus ao redor do centro, elas devem se alinhar perfeitamente.
• Especificações críticas, como o máximo e o mínimo, a espessura do molde e as distâncias do pino KO devem ser cuidadosamente verificadas.
• Para moldes de três placas, é altamente recomendável projetar o sistema de corredor (SprUe/Buret) para o desmoldamento automático.
• Ao projetar o molde do núcleo para a segunda injeção, inclua a folga (Undercut) para impedir que o segundo molde do núcleo danifique a superfície do produto já formada (área de bloqueio) desde o primeiro tiro. No entanto, isso deve ser equilibrado com uma consideração cuidadosa da força necessária em todas as áreas de vedação.
• Dimensões ligeiramente grandes para o produto formado no primeiro tiro podem garantir que ele se encaixe mais firmemente contra a cavidade durante o segundo tiro, melhorando o selo.
• Avalie cuidadosamente se o fluxo de plástico durante a segunda injeção pode perturbar o produto da primeira formação, potencialmente deformando suas características da superfície.
• Antes que as metades do molde (placas A e B) fechem, verifique se os controles deslizantes ou levantadores de moldes frontais não reiniciam prematuramente e danificam o produto.
• O layout do canal de refrigeração para moldes de núcleo e cavidade deve ser abrangente e equilibrado para o desempenho ideal.
• Na grande maioria dos casos, a parte plástica rígida é moldada pela injeção primeiro, seguida pela parte macia. Essa sequência é preferida porque os materiais macios são mais propensos a deformação durante o segundo ciclo de injeção.

Este processo versátil de moldagem por injeção de cor dupla agora é amplamente aplicada em quase todos os domínios de produtos plásticos, incluindo eletrônicos, ferramentas elétricas, dispositivos médicos e eletrodomésticos.