Un aperçu de la technologie de moulage par injection à double couleur

Le moulage par injection à double couleur est un processus où deux matériaux plastiques distincts sont injectés dans la même machine, formant le produit en deux étapes avant lui’S éjecté une seule fois du moule. Cette technique est également communément appelée moulage par injection à deux matériaux et est généralement exécutée à l'aide d'un seul moule, bien qu'elle nécessite généralement une machine de moulage d'injection double couleur spécialisée.

Le principe derrière ce processus consiste à utiliser une seule machine équipée de deux ou plusieurs unités d'injection. En injectant alternativement des plastiques de couleur ou de matériaux différents, le produit gagne deux caractéristiques distinctes simultanément pendant le processus de moulage.

Les produits fabriqués à l'aide de moules à double couleur bénéficient de vitesses de formation et de traitement rapide, de qualité stable, d'une bonne résistance structurelle, d'une excellente durabilité et de lacunes minimales, qui contribuent à une apparence supérieure. De plus, cette méthode améliore l'efficacité et aide à réduire les coûts.

Exigences matérielles
Pour le moulage par injection double couleur, les matériaux appariés doivent remplir deux conditions de compatibilité fondamentale: compatibilité d'adhésion et compatibilité du traitement. Cela garantit que les matériaux se lient bien et peuvent être traités efficacement ensemble.

Exigences de traitement

• Conception pour une double injection en caoutchouc dur et doux:
  Les deux matériaux ont besoin d'une différence de température significative dans leurs points de fusion—Une recommandation générale est 60°C, avec une différence minimale suggérée d'au moins 30°C. Le premier matériau d'injection, généralement PC ou PC / ABS, devrait avoir le point de fusion plus élevé. La deuxième injection utilise généralement le TPU ou le TPE. L'épaisseur de la couche PC est généralement de 0,6 à 0,7 mm, tandis que la couche de matériau molle doit être de 0,4 mm ou plus.
  Pour maximiser l'adhésion, maximisez la zone de contact. L'incorporation de fonctionnalités telles que les rainures peut aider, ou un mécanisme d'échauffement du noyau peut être utilisé pour la première prise de vue, permettant au deuxième matériau de tir d'injecter partiellement dans le premier. La surface du moule pour le premier coup doit idéalement être rendu plus rugueuse pour améliorer la collage.
• Conception d'une double injection transparente et non transparente:
  • Applications de petite lentille:  Le premier coup doit être non transparent et le deuxième coup forme l'objectif. PC, choisi pour son point de fusion élevé, est préféré pour le premier coup, tandis que le PMMA est utilisé pour le deuxième coup.
  • Applications décoratives:  Le premier plan utilise un matériau non transparent et le deuxième coup utilise un matériau transparent. Le PC à haute température est couramment choisi pour le premier coup de première fois non transparent. Le PMMA ou le PC sont des choix typiques pour le deuxième coup’s Matériau transparent. Si le PC est utilisé, il nécessite généralement un revêtement UV pour la protection. Le PMMA offre des options comme le revêtement UV ou le renforcement de surface; Le revêtement UV est obligatoire si des caractères de surface sont présents.

Exigences de moisissure

• Le moule central (moule femelle) doit comporter deux formes différentes, chacune faisant partie d'une partie du produit, tandis que le moule à cavité (moule mâle) doit avoir deux formes identiques.
• Lorsque les moitiés de la moisissure avant et arrière sont tournées à 180 degrés autour du centre, elles doivent s'aligner parfaitement.
• Des spécifications critiques telles que les indemnités d'épaisseur maximales et minimales de la pince et les distances de broches KO doivent être soigneusement vérifiées.
• Pour les moules à trois plaques, la conception du système de coureur (Sprue / Buret) pour le démollat ​​automatique est fortement recommandée.
• Lors de la conception du moule central pour la deuxième injection, incluez le dégagement (contre-dépouille) pour empêcher le deuxième moule central d'endommager la surface du produit déjà formée (zone de déclenchement) du premier coup. Cependant, cela doit être équilibré avec un examen attentif de la force requise dans chaque zone d'étanchéité.
• Les dimensions légèrement surdimensionnées pour le produit formé dans le premier coup peuvent s'assurer qu'elle s'adapte plus étroitement contre la cavité pendant le deuxième coup, améliorant le sceau.
• Évaluez soigneusement si le débit plastique pendant la deuxième injection pourrait perturber le produit formé premier, potentiellement déformant ses caractéristiques de surface.
• Avant la fermeture des moitiés de moisissure (plaques A et B), assurez-vous que les curseurs de moisissure avant ou les poussoirs ne réinitialisent pas prématurément et endommagent le produit.
• La disposition du canal de refroidissement pour les moules au cœur et à la cavité doit être complète et équilibrée pour des performances optimales.
• Dans la grande majorité des cas, la partie en plastique dur est moulée par injection d'abord, suivie de la partie douce. Cette séquence est préférée car les matériaux mous sont plus sujets à la déformation pendant le deuxième cycle d'injection.

Ce processus polyvalent de moulage par injection à double couleur est désormais largement appliqué dans presque tous les domaines de produits en plastique, y compris l'électronique, les outils électriques, les dispositifs médicaux et les appareils ménagers.