Una panoramica della tecnologia di stampaggio a iniezione a doppio colore

Lo stampaggio a iniezione a doppio colore è un processo in cui due materiali plastici distinti vengono iniettati nella stessa macchina, formando il prodotto in due fasi prima di esso’sietato solo una volta dallo stampo. Questa tecnica è anche comunemente definita stampaggio a due materiali e viene in genere eseguita usando un singolo stampo, sebbene di solito richieda una macchina per lo stampaggio a iniezione a doppio colore specializzato.

Il principio alla base di questo processo prevede l'uso di una singola macchina dotata di due o più unità di iniezione. Iniettando alternativamente la materiale di colore diverso o materiale, il prodotto acquisisce due caratteristiche distinte contemporaneamente durante il processo di stampaggio.

I prodotti realizzati utilizzando stampi a doppio colore beneficiano di velocità di formazione e lavorazione rapide, qualità stabile, buona resistenza strutturale, durata eccellente e lacune minime di adattamento, che contribuiscono a un aspetto superiore. Inoltre, questo metodo migliora l'efficienza e aiuta a ridurre i costi.

Requisiti materiali
Per lo stampaggio a iniezione a doppio colore, i materiali accoppiati devono soddisfare due condizioni di compatibilità fondamentali: compatibilità di adesione e compatibilità di elaborazione. Ciò garantisce bene il legame dei materiali e può essere elaborato in modo efficace insieme.

Requisiti di processo

• Design per doppia iniezione in gomma dura e morbida:
  I due materiali richiedono una differenza di temperatura significativa nei loro punti di fusione—Una raccomandazione generale è 60°C, con una differenza minima suggerita almeno 30°C. Il primo materiale di iniezione, in genere PC o PC/ABS, dovrebbe avere il punto di fusione più elevato. La seconda iniezione di solito impiega TPU o TPE. Lo spessore dello strato di PC è generalmente 0,6-0,7 mm, mentre lo strato di materiale morbido dovrebbe essere 0,4 mm o più.
  Per massimizzare l'adesione, massimizzare l'area di contatto. Incorporare caratteristiche come scanalature può aiutare o un meccanismo di tiratura del nucleo può essere utilizzato per il primo scatto, consentendo al secondo materiale di colpo di iniettare parzialmente nel primo. La superficie dello stampo per il primo scatto dovrebbe idealmente essere resa più ruvida per migliorare il legame.
• Design per doppia iniezione trasparente e non trasparente:
  • Applicazioni di piccole lenti:  Il primo colpo dovrebbe essere non trasparente e il secondo colpo forma l'obiettivo. Il PC, scelto per il suo elevato punto di fusione, è preferito per il primo colpo, mentre il PMMA viene utilizzato per il secondo colpo.
  • Applicazioni decorative:  Il primo scatto utilizza materiale non trasparente e il secondo scatto utilizza materiale trasparente. Il PC ad alta temperatura è comunemente scelto per il primo colpo non trasparente. PMMA o PC sono scelte tipiche per il secondo colpo’S Materiale trasparente. Se viene utilizzato il PC, generalmente richiede un rivestimento UV per la protezione. PMMA offre opzioni come il rivestimento UV o il rinforzo superficiale; Il rivestimento UV è obbligatorio se sono presenti caratteri di superficie.

Requisiti di muffa

• Lo stampo centrale (stampo femminile) deve presentare due diverse forme, ognuna che forma una parte del prodotto, mentre lo stampo della cavità (stampo maschile) deve avere due forme identiche.
• Quando le metà della muffa anteriore e posteriore sono ruotate di 180 gradi attorno al centro, devono allinearsi perfettamente.
• Specifiche critiche come le indennità di spessore del morsetto massimo e minimo e le distanze del perno KO devono essere attentamente verificate.
• Per gli stampi a tre piastre, è altamente raccomandata la progettazione del sistema di corridore (Sprue/Buret) per il demolding automatico.
• Quando si progettano lo stampo centrale per la seconda iniezione, includi la clearance (Undercut) per impedire al secondo stampo centrale di danneggiare la superficie del prodotto già formata (area di gate) dal primo scatto. Tuttavia, questo deve essere bilanciato con un'attenta considerazione della resistenza richiesta in ogni area di tenuta.
• Dimensioni leggermente sovradimensionate per il prodotto formato nel primo scatto possono assicurarsi che si adatti più strettamente alla cavità durante il secondo colpo, migliorando il sigillo.
• Valuta attentamente se il flusso di plastica durante la seconda iniezione potrebbe disturbare il primo prodotto, deformando potenzialmente le sue caratteristiche di superficie.
• Prima che le metà dello stampo (piastre A e B) si chiudano, assicurarsi che i cursori o i sollevatori dello stampo anteriore non ripristinino prematuramente e danneggino il prodotto.
• Il layout del canale di raffreddamento sia per gli stampi core che per cavità dovrebbe essere completo ed equilibrato per prestazioni ottimali.
• Nella stragrande maggioranza dei casi, la parte di plastica dura viene prima modellata l'iniezione, seguita dalla parte morbida. Questa sequenza è preferita perché i materiali morbidi sono più inclini alla deformazione durante il secondo ciclo di iniezione.

Questo versatile processo di stampaggio di iniezione a doppio colore è ora ampiamente applicato in quasi tutti i settori dei prodotti in plastica, tra cui elettronica, utensili elettrici, dispositivi medici ed elettrodomestici.