Een overzicht van dual-colour spuitgiettechnologie

Dual-colour spuitgieten is een proces waarbij twee verschillende plastic materialen in dezelfde machine worden geïnjecteerd, waardoor het product in twee fasen ervoor wordt gevormd’s Uitgebracht slechts één keer uit de mal. Deze techniek wordt ook meestal wel twee-materiële spuitgieten genoemd en wordt meestal uitgevoerd met behulp van een enkele vorm, hoewel het meestal een gespecialiseerde dual-color spuitgietmachine vereist.

Het principe achter dit proces omvat het gebruik van een enkele machine die is uitgerust met twee of meer injectie -eenheden. Door afwisselend verschillende gekleurde of materiële kunststoffen te injecteren, krijgt het product twee verschillende kenmerken tegelijkertijd tijdens het vormproces.

Producten gemaakt met behulp van dual-colour mallen profiteren van snelle vorm- en verwerkingssnelheden, stabiele kwaliteit, goede structurele sterkte, uitstekende duurzaamheid en minimale montageplaatsen, die bijdragen aan een superieur uiterlijk. Bovendien verhoogt deze methode de efficiëntie en helpt de kosten te verlagen.

Materiële vereisten
Voor spuitgieten met dubbele kleur moeten de gepaarde materialen voldoen aan twee fundamentele compatibiliteitsvoorwaarden: adhesiecompatibiliteit en verwerkingscompatibiliteit. Dit zorgt ervoor dat de materialen goed binden en effectief samen kunnen worden verwerkt.

Procesvereisten

• Ontwerp voor hard en zacht rubber dubbele injectie:
  De twee materialen hebben een aanzienlijk temperatuurverschil nodig in hun smeltpunten—Een algemene aanbeveling is 60°C, met een minimaal voorgesteld verschil van ten minste 30°C. Het eerste injectiemateriaal, meestal pc of pc/ABS, moet het hogere smeltpunt hebben. De tweede injectie maakt meestal gebruik van TPU of TPE. De dikte van de pc-laag is over het algemeen 0,6-0,7 mm, terwijl de laag van het zachte materiaal 0,4 mm of meer moet zijn.
  Om de hechting te maximaliseren, maximaliseert u het contactgebied. Het opnemen van functies zoals grooves kan helpen, of een kernvulmechanisme kan worden gebruikt voor de eerste opname, waardoor het tweede schotmateriaal gedeeltelijk in de eerste kan worden geïnjecteerd. Het oppervlak van de vorm voor het eerste schot moet idealiter ruwer worden gemaakt om de binding te verbeteren.
• Ontwerp voor transparante en niet-transparante dubbele injectie:
  • Kleine lenstoepassingen:  Het eerste schot moet niet transparant zijn en de tweede schot vormt de lens. PC, gekozen voor zijn hoge smeltpunt, heeft de voorkeur voor het eerste schot, terwijl PMMA wordt gebruikt voor de tweede opname.
  • Decoratieve toepassingen:  De eerste opname maakt gebruik van niet-transparant materiaal en het tweede schot maakt gebruik van transparant materiaal. Hoge-temperatuur PC wordt vaak gekozen voor het niet-transparante eerste schot. PMMA of pc zijn typische keuzes voor de tweede opname’S transparant materiaal. Als pc wordt gebruikt, vereist dit meestal een UV -coating voor bescherming. PMMA biedt opties zoals UV -coating of oppervlaktewapening; UV -coating is verplicht als oppervlaktetekens aanwezig zijn.

Schimmelvereisten

• De kernvorm (vrouwelijke schimmel) moet twee verschillende vormen hebben, die elk een deel van het product vormen, terwijl de holte (mannelijke schimmel) twee identieke vormen moet hebben.
• Wanneer de helften voor de voor- en achterste schimmel 180 graden rond het midden worden gedraaid, moeten ze perfect uitlijnen.
• Kritische specificaties zoals maximale en minimale schimmelklemdikte -vergoedingen en ko pin -afstanden moeten zorgvuldig worden geverifieerd.
• Voor drie-plaatvormen wordt het loper-systeem (sprue/buret) voor automatische demolding ontwerpen ten zeerste aanbevolen.
• Bij het ontwerpen van de kernvorm voor de tweede injectie, neemt u op (ondersnijder) om te voorkomen dat de tweede kernvorm het reeds gevormde productoppervlak (poortgebied) van het eerste schot beschadigt. Dit moet echter worden afgewogen met zorgvuldige afweging van de sterkte die nodig is in elk afdichtingsgebied.
• Enigszins oversized afmetingen voor het product gevormd in het eerste schot kunnen ervoor zorgen dat het tijdens het tweede schot strakker tegen de holte past, waardoor de afdichting wordt verbeterd.
• Evalueer zorgvuldig of de plastic stroom tijdens de tweede injectie het eerst gevormde product zou kunnen verstoren, waardoor mogelijk zijn oppervlakte-kenmerken vervormen.
• Voordat de schimmelhelften (A en B -platen) sluiten, zorg er dan voor dat schuifregelaars of lifters vooraan niet voortijdig worden gereset en het product beschadigen.
• De koelkanaallay -out voor zowel kern- als holtegallen moet uitgebreid en in evenwicht zijn voor optimale prestaties.
• In de overgrote meerderheid van de gevallen is het harde plastic gedeelte als eerste gevormd, gevolgd door het zachte deel. Deze volgorde heeft de voorkeur omdat zachte materialen vatbaarder zijn voor vervorming tijdens de tweede injectiecyclus.

Dit veelzijdige spuitgietproces met dubbele kleuren wordt nu op grote schaal toegepast op bijna alle plastic productdomeinen, inclusief elektronica, elektrische gereedschappen, medische hulpmiddelen en huishoudelijke apparaten.