Ein Überblick über die Dual-Color-Injektionsformtechnologie

Dual-Color-Injektionsformelemente sind ein Prozess, bei dem zwei unterschiedliche Kunststoffmaterialien in dieselbe Maschine injiziert werden, die das Produkt in zwei Phasen vor ihm bilden’Ich habe nur einmal aus der Form ausgeworfen. Diese Technik wird auch allgemein als zweimaterialiensarme Injektionsformung bezeichnet und wird typischerweise unter Verwendung einer einzigen Form ausgeführt, obwohl sie normalerweise eine spezialisierte Dual-Color-Injektionsformmaschine benötigt.

Das Prinzip hinter diesem Prozess beinhaltet die Verwendung einer einzelnen Maschine, die mit zwei oder mehr Einspritzeinheiten ausgestattet ist. Durch abwechselnd unterschiedliche farbige oder materielle Kunststoffe gewinnt das Produkt während des Formprozesses gleichzeitig zwei unterschiedliche Eigenschaften.

Produkte, die mit Dual-Color-Formen hergestellt wurden, profitieren von schnellen Form- und Verarbeitungsgeschwindigkeiten, stabiler Qualität, guter struktureller Festigkeit, hervorragender Haltbarkeit und minimalen Anpassungslücken, die zu einem überlegenen Erscheinungsbild beitragen. Darüber hinaus verbessert diese Methode die Effizienz und senkt die Kosten.

Materialbedarf
Für die Dual-Color-Injektionsformung müssen die gepaarten Materialien zwei grundlegende Kompatibilitätsbedingungen erfüllen: Adhäsionskompatibilität und Verarbeitungskompatibilität. Dies stellt sicher, dass die Materialien eine gute Bindung anbindung und effektiv zusammen verarbeitet werden können.

Prozessanforderungen

• Design für harte und weiche Gummi -Dual -Injektion:
  Die beiden Materialien benötigen einen signifikanten Temperaturunterschied in ihren Schmelzpunkten—Eine allgemeine Empfehlung ist 60°C, mit einem minimal vorgeschlagenen Unterschied von mindestens 30°C. Das erste Injektionsmaterial, typischerweise PC oder PC/ABS, sollte den höheren Schmelzpunkt aufweisen. Die zweite Injektion verwendet normalerweise TPU oder TPE. Die PC-Schichtdicke beträgt im Allgemeinen 0,6-0,7 mm, während die weiche Materialschicht 0,4 mm oder mehr betragen sollte.
  Maximieren Sie die Kontaktfläche, um die Haftung zu maximieren. Das Einbeziehen von Merkmalen wie Grooves kann helfen, oder ein Kernmechanismus kann für den ersten Schuss verwendet werden, sodass das zweite Schussmaterial teilweise in die erste injiziert werden kann. Die Oberfläche der Form für den ersten Schuss sollte idealerweise rauer gemacht werden, um die Bindung zu verbessern.
• Design für transparente und nicht transparente Dual-Injektion:
  • Kleine Linsenanwendungen:  Der erste Schuss sollte nicht transparent sein, und der zweite Schuss bildet das Objektiv. PC, das für seinen hohen Schmelzpunkt ausgewählt wurde, wird für den ersten Schuss bevorzugt, während PMMA für den zweiten Schuss verwendet wird.
  • Dekorative Anwendungen:  Die erste Aufnahme verwendet nicht transparentes Material und die zweite Aufnahme verwendet transparentes Material. High-Temperature-PC wird üblicherweise für den nicht transparenten ersten Schuss ausgewählt. PMMA oder PC sind typische Wahl für den zweiten Schuss’S transparentes Material. Wenn PC verwendet wird, erfordert es im Allgemeinen eine UV -Beschichtung zum Schutz. PMMA bietet Optionen wie UV -Beschichtung oder Oberflächenverstärkung. UV -Beschichtung ist obligatorisch, wenn Oberflächenzeichen vorhanden sind.

Schimmelpilzanforderungen

• Die Kernform (weibliche Form) muss zwei verschiedene Formen aufweisen, die jeweils einen Teil des Produkts bilden, während die Hohlraumform (männliche Form) zwei identische Formen haben muss.
• Wenn die vorderen und hinteren Schimmelpilzhälften um 180 Grad um die Mitte gedreht werden, müssen sie sich perfekt ausrichten.
• Kritische Spezifikationen wie maximale und minimale Schimmelpilzklemmedicke und KO -Stiftentfernungen müssen sorgfältig überprüft werden.
• Für Drei-Platten-Formen wird das Entwerfen des Läufersystems (Sprue/Buret) zur automatischen Demolding dringend empfohlen.
• Bleiben Sie beim Entwerfen der Kernform für die zweite Injektion Clearance (Unterschnitt), um zu verhindern, dass die zweite Kernform die bereits gebildete Produktoberfläche (Gating -Fläche) vom ersten Schuss beschädigt. Dies muss jedoch unter sorgfältiger Berücksichtigung der in jedem Versiegelungsbereich erforderlichen Festigkeit ausgeglichen werden.
• Etwas übergroße Abmessungen für das in der erste Aufnahme gebildete Produkt können sicherstellen, dass es während des zweiten Schusses fester gegen den Hohlraum passt und das Siegel verbessert.
• Bewerten Sie sorgfältig, ob der plastische Strömung während der zweiten Injektion das erstgebildete Produkt stören könnte, was möglicherweise seine Oberflächenmerkmale verformt.
• Stellen Sie vor der Schließung der Schimmelpilzhälften (A- und B -Platten) sicher, dass die vorderen Schimmelpilze oder Lifter nicht vorzeitig zurücksetzen und das Produkt beschädigen.
• Das Kühlkanallayout für Kern- und Hohlraumformen sollte umfassend und ausgewogen sein, um eine optimale Leistung zu erzielen.
• In den meisten Fällen ist der harte plastische Teil zuerst die Injektionsform, gefolgt vom weichen Teil. Diese Sequenz wird bevorzugt, da weiche Materialien während des zweiten Injektionszyklus anfälliger für Verformungen sind.

Dieses vielseitige Dual-Color-Injektionsformprozess wird nun in nahezu allen Plastikproduktdomänen, einschließlich Elektronik, Elektrowerkzeugen, medizinischen Geräten und Haushaltsgeräten, weit verbreitet.