El moldeo por inyección de doble color es un proceso en el que se inyectan dos materiales de plástico distintos en la misma máquina, formando el producto en dos etapas antes.’S expulsó solo una vez del molde. Esta técnica también se conoce comúnmente como moldeo por inyección de dos materiales y generalmente se ejecuta con un solo molde, aunque generalmente requiere una máquina de moldeo de inyección de doble color especializada.
El principio detrás de este proceso implica el uso de una sola máquina equipada con dos o más unidades de inyección. Al inyectar alternativamente los plásticos de diferentes colores o materiales, el producto gana dos características distintas simultáneamente durante el proceso de moldeo.
Los productos fabricados con moldes de doble color se benefician de la formación rápida y las velocidades de procesamiento, calidad estable, buena resistencia estructural, excelente durabilidad y brechas mínimas de ajuste, que contribuyen a una apariencia superior. Además, este método mejora la eficiencia y ayuda a reducir los costos.
Requisitos materiales
Para el moldeo por inyección de doble color, los materiales emparejados deben satisfacer dos condiciones de compatibilidad fundamental: compatibilidad de adhesión y compatibilidad de procesamiento. Esto asegura que el enlace de los materiales se una bien y se pueda procesar de manera efectiva.
Requisitos de proceso
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Diseño para inyección dual de goma dura y suave:
Los dos materiales necesitan una diferencia de temperatura significativa en sus puntos de fusión—Una recomendación general es 60°C, con una diferencia mínima sugerida de al menos 30°C. El primer material de inyección, típicamente PC o PC/ABS, debe tener el punto de fusión más alto. La segunda inyección generalmente emplea TPU o TPE. El grosor de la capa de PC es generalmente 0.6-0.7 mm, mientras que la capa de material blando debe ser de 0.4 mm o más.
Para maximizar la adhesión, maximice el área de contacto. La incorporación de características como las ranuras puede ayudar, o se puede usar un mecanismo de tirón de núcleo para el primer disparo, lo que permite que el segundo material de disparo se inyecte parcialmente en el primero. La superficie del molde para el primer disparo se debe hacer idealmente más rugosa para mejorar la unión.
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Diseño para inyección dual transparente y no transparente:
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Aplicaciones de lentes pequeñas:
El primer disparo no debe ser transparente, y el segundo disparo forma la lente. La PC, elegida por su alto punto de fusión, se prefiere para el primer disparo, mientras que PMMA se usa para el segundo disparo.
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Aplicaciones decorativas:
La primera toma utiliza material no transparente, y el segundo disparo usa material transparente. La PC de alta temperatura se elige comúnmente para el primer disparo no transparente. PMMA o PC son opciones típicas para la segunda toma’S Material transparente. Si se usa PC, generalmente requiere un recubrimiento UV para protección. PMMA ofrece opciones como recubrimiento UV o refuerzo de superficie; El recubrimiento UV es obligatorio si los caracteres de la superficie están presentes.
Requisitos de moho
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El molde central (molde femenino) debe presentar dos formas diferentes, cada una formando una parte del producto, mientras que el molde de cavidad (molde masculino) debe tener dos formas idénticas.
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Cuando las mitades del molde delantero y trasero se giran 180 grados alrededor del centro, deben alinearse perfectamente.
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Las especificaciones críticas como las asignaciones de espesor de la abrazadera de moho máximo y mínimo y las distancias del pasador KO deben verificarse cuidadosamente.
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Para moldes de tres placas, es muy recomendable diseñar el sistema de corredores (sprue/buret) para el desmoldeo automático.
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Al diseñar el molde de núcleo para la segunda inyección, incluya el espacio libre (socavado) para evitar que el segundo moho del núcleo dañe la superficie del producto ya formada (área de activación) desde el primer disparo. Sin embargo, esto debe equilibrarse con una cuidadosa consideración de la resistencia requerida en cada área de sellado.
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Las dimensiones ligeramente de gran tamaño para el producto formado en el primer disparo pueden garantizar que se ajuste más contra la cavidad durante el segundo disparo, mejorando el sello.
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Evalúe cuidadosamente si el flujo de plástico durante la segunda inyección podría alterar el primer producto formado, lo que puede deformar sus características de superficie.
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Antes de que se cierren las mitades del molde (placas A y B), asegúrese de que los deslizadores o levantadores del moho delantero no se restablezcan prematuramente y dañen el producto.
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El diseño del canal de enfriamiento para moldes de núcleo y cavidad debe ser integral y equilibrado para un rendimiento óptimo.
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En la gran mayoría de los casos, la parte de plástico duro se moldea primero la inyección, seguida de la parte blanda. Esta secuencia se prefiere porque los materiales blandos son más propensos a la deformación durante el segundo ciclo de inyección.
Este versátil proceso de moldeo por inyección de doble color ahora se aplica ampliamente en casi todos los dominios de productos de plástico, incluidos electrónica, herramientas eléctricas, dispositivos médicos y electrodomésticos.