Selectie van overmolten materiaal

Overmolding, ook bekend als secundaire vorming, is een secundaire verwerkingstechniek. In plaats van twee verschillende plastic materialen tegelijkertijd op een enkele machine te injecteren, gaat het om ze opeenvolgend te injecteren. Het proces ontvouwt zich in twee verschillende stadia: ten eerste wordt het basisproduct gevormd en uitgeworpen uit een initiële vorm. Vervolgens wordt dit gedeeltelijk voltooide product in een tweede mal geplaatst voor een volgende injectiestap. Meestal vereist dit proces twee afzonderlijke vormen en vereist geen gespecialiseerde dual-colour spuitgietmachine. Deze techniek wordt over het algemeen gebruikt voor toepassingen waarbij een zacht rubbermateriaal wordt overgegooid op een hard plastic substraat. Het eerste geïnjecteerde materiaal dient als het basismateriaal of het substraat, meestal een stijve plastic, terwijl de tweede het overlaymateriaal is, meestal een elastomeer.

Materiële selectie en compatibiliteitsoverwegingen

Overmolse producten worden gemaakt met behulp van de secundaire spuitgietmethode, vaak aangeduid als invoeggieten. Het selecteren van de juiste harsen voor deze secundaire injectie vereist zorgvuldige overweging van meerdere factoren. Deze keuzes zijn gedeeltelijk afhankelijk van de inherente eigenschappen van het basismateriaal en deels van de prestatievereisten van het eindproduct. Belangrijke overwegingen omvatten:

• Chemische weerstand:  Zorgt ervoor dat het product zijn integriteit en prestaties behoudt wanneer het wordt blootgesteld aan specifieke chemische omgevingen.
• Vlamvertraging:  De materialen moeten voldoen aan relevante ecologische, milieu- en veiligheidsnormen. Een eco-label duidt op de naleving van deze milieu- en sociale normen.
• Draag weerstand:  Voorkomt dat de overlay -laag degradeert, verzonken wordt of afpellen door slijtage.
• Oever hardheid:  Moet voldoen aan het vereiste tactiele gevoel of andere specifieke specificaties voor fysieke eigenschappen.
• Impactweerstand:  Moet voldoen aan de structurele sterkte -eisen van het product.
• Smeltpunt:  Moet geschikt zijn voor de bedrijfstemperatuuromstandigheden van de toepassing om verzachting of vervorming tijdens normaal gebruik te voorkomen.
• Bindmechanisme:  De manier waarop materialen binding cruciaal is. Wanneer materialen niet overeenkomen, is de binding voornamelijk afhankelijk van mechanische in elkaar grijpen, vaak bereikt door ondermijnstructuren die in de mal zijn ontworpen. Wanneer materialen echter goed zijn afgestemd, ontstaat een sterkere chemische binding. Meestal delen compatibele materialen vergelijkbare chemische structuren of bevatten ze componenten die kunnen interageren. Als de basis- en overlay -materialen onverenigbaar zijn, is de binding vaak beperkt tot mechanische in elkaar grijpen, zonder sterke chemische adhesie.

Uitdagingen en overwegingen voor hard plastic overmolten op hard plastic

Hoewel zacht rubber gemakkelijk kan worden overgeslagen op verschillende rigide basismaterialen, waardoor flexibiliteit naar keuze wordt geboden, is het overbruggen van hard plastic op een ander hard plastic onderhevig aan belangrijke beperkingen:

• Gelokaliseerde toepassing:  Hard-over-hard overmolding is mogelijk voor gelokaliseerde gebieden, maar is over het algemeen niet geschikt voor dekking met een groot gebied of het vormen van ontwerpen met gesloten lus.
• Identieke materialen vermijden:  Over het algemeen wordt hetzelfde harde plastic materiaal op zichzelf over het algemeen niet aanbevolen.
• Smeltpunt gelijkenis:  Als de twee harde plastic materialen identieke of zeer nauwe smeltpunten hebben, “Kleurbloeding” of materiaalmenging kan optreden tijdens het injectieproces, waardoor het product ernstig in gevaar wordt gebracht’S uiterlijkkwaliteit Voorbeeld: Als zowel het basismateriaal als het overlaymateriaal PA6-GF30 zijn (30% glasvezelversterkte nylon 6), zijn problemen zoals kleurbloeding, overmatige injectiedruk en defecten zoals flits- of basismateriaalschade op het grensvlak zeer waarschijnlijk.
• Injectiedrukverschillen:  Harde kunststoffen vereisen doorgaans injectiedruk 30% of meer hoger dan zachte rubbers. Overmatige druk kan vaak leiden tot slechte afdichting op het bindingsinterface, waardoor er bramen of flits worden veroorzaakt en het onderliggende basismateriaal mogelijk beschadigt.
• Procescomplexiteit en kosten:  Het overbruggen van harde kunststoffen op andere harde kunststoffen vereist zeer hoge vereisten voor zowel schimmelontwerp als spuitgietprocescontrole. Verschillende defecten zijn gevoelig om op te treden, wat leidt tot aanzienlijk verhoogde productiekosten. Bijgevolg worden hard-over-hard-ontwerpen over het algemeen ontmoedigd tenzij absoluut noodzakelijk.

Voorwaarden voor succesvolle harde plastic overmolten

Als overmolding met verschillende harde plastic materialen absoluut noodzakelijk is, moeten aan de volgende voorwaarden worden voldaan:

• Smeltpuntverschil:  Er moet een waarneembaar verwerkingstemperatuurverschil (smeltpuntverschil) zijn tussen de twee materialen. Meestal een verschil van tenminste 30°C wordt aanbevolen, met het basismateriaal’S verwerkingstemperatuur is hoger dan die van het overlaymateriaal.
• Overlay gebiedsbeperking:  Het overmolding (of kleurscheiding) gebied voor het harde overlay -materiaal moet zo klein mogelijk worden gehouden. Dit minimaliseert het risico van kraken veroorzaakt door het materiaal’S inherente krimp met grote volume en potentiële ongelijke krimp.
• Krimpfrequentie Controle:  De krimpsnelheid van het harde overlay -materiaal moet zo klein mogelijk zijn. Niet-kristallijne of semi-kristallijne kunststoffen hebben over het algemeen de voorkeur, omdat ze meestal een krimppercentage vertonen tussen 0,4% en 0,6%.

De waarde van secundaire spuitgieten

Secundaire spuitgieten biedt aanzienlijke voordelen. Het schenkt niet alleen het product’S oppervlak met een wenselijk zacht tactiel gevoel, maar verbetert ook de functionaliteit en de algehele waarde aanzienlijk. In het afgelopen decennium heeft deze technologie inderdaad een revolutie teweeggebracht in esthetiek van consumentenproducten, ontwerpfilosofieën en functionele verwachtingen. Hoewel het misschien het best bekend staat om het maken “zachte oppervlakken,” De toepassingen zijn veel breder. Het maakt ergonomisch ontwerp, tweekleurige esthetiek, duidelijke branding en verbeterde productkenmerken mogelijk. Bovendien maakt het de integratie van verschillende functionaliteiten mogelijk, zoals geluidsreductie, trillingsdemping, waterdichtheid en impactweerstand, waardoor het product aanzienlijk wordt verhoogd’s Algemene waarde.