Man sagt, Reden sei billig. Wir lassen also unsere Formen für sich sprechen. Autoteile, Alltagsgegenstände, Spielzeug, Haushaltsgeräte? Standardformen fertigen wir im Schlaf. Aber bringen Sie uns Ihre komplexen, „unmöglichen“ Strukturen – da zeigen wir unsere Stärken."Every mold we build is a promise kept. It's not just metal; it's solidified trust. Tough, reliable, and built to withstand your toughest scrutiny.

Kostenüberschreitungen? Versuch und Irrtum? Mangelhafte Qualität? Lieferverzögerungen? Wir bauen nicht nur Formen; Wir stärken Ihr Vertrauen durch unsere Erfahrung. Die Schimmelpilzströmungsanalyse hilft, Probleme im Vorfeld zu vermeiden; Probeformen ermöglichen rechtzeitige Anpassungen, falls Probleme auftreten; die sorgfältige Stahlauswahl gewährleistet, dass die Materialien der Massenproduktion standhalten. Wählt man den richtigen Lieferanten, verschwinden diese Sorgen.

Produktion eingestellt? Laufende Werkzeugwartung? Wahrscheinlich verwenden Sie das FALSCHE Material. SKD61 bietet eine hohe Härte, starke Hitze- und Verschleißbeständigkeit und einen moderaten Preis, wodurch es für Standardprodukte bestens geeignet ist; SKD51 weist eine unzureichende Zähigkeit und schlechte Hitzebeständigkeit auf, ist aber billiger und eignet sich daher für unkritische Auswerferstifte oder Einwegproduktformen. Haben Sie das richtige Material für Ihre Formen verwendet?

Keine Panik – hier sind 4 schnelle Schritte, um das Problem sofort zu beheben: Abkühlen lassen! Senken Sie die Einspritztemperatur und verlängern Sie die Abkühlzeit. Eine knifflige Angelegenheit! Menge und Art des Trennmittels anpassen. Auswerfer freigeben! Auf festsitzende oder schwergängige Auswerferstifte prüfen. Die ultimative Lösung! Bei häufigem Anhaften ändern Sie den Entformungswinkel und erhöhen Sie die Entformungsneigung. Wollen Sie das Anhaften in der Form endgültig beseitigen? Arbeiten Sie mit unserer effizienten, professionellen Formenfabrik zusammen. (Form klebt während des Spritzgusses? 4 schnelle Schritte zur Behebung)

Schrumpfung ist der Albtraum jedes Spritzgießingenieurs, aber was sind die Ursachen? 1. Das Material selbst: Materialien wie PP/PE/PA weisen hohe Schrumpfungsraten und schlechte Fließfähigkeit auf und sind daher anfällig für Schrumpfung. 2. Mangelhaftes Produktdesign: Ungleichmäßige Wandstärke, unzweckmäßige Gestaltung von Verstärkungsrippen, Säulen und anderen lokalen Vorsprüngen. 3. Spritzgießparameter: Unzureichender Nachdruck, unzureichende Temperaturregelung und mangelnde Materialzufuhr in den Formhohlraum. 4. Werkzeugkonstruktion: Falsche Angusslage, ungleichmäßige Verteilung des Kühlsystems. Welche anderen Produktfehler bereiten Ihnen Kopfzerbrechen? Teilen Sie uns Ihre Erfahrungen mit!

Sie denken, Händler sind die „einfache“ Lösung? Weit gefehlt. Als Hersteller von Spritzgussformen übernehmen wir alles: Konstruktionszeichnungen, Formenbau, Produktion, Qualitätssicherung und sogar die Logistik. Das bedeutet: kein lästiges Hin und Her. Sie erhalten Preise direkt ab Werk und schnelle Antworten. Alles aus einer Hand, ganz unkompliziert.

Komplexe Geometrie? Spezielle Materialien? Denken Sie, das ist eine Herausforderung? Für uns bei GV MOLD ist das Alltag. Der erfolgreiche Formtest dieses Schalldämpfers beweist unsere Professionalität. Vier Kunststoffteile in einer Spritzgussform, unterschiedliche Strukturen und unterschiedliche Materialien. Wir setzen auf faire Preise und exzellente Qualität. Denn Kunden zu überzeugen, gelingt nicht mit leeren Versprechungen – sondern mit Zuverlässigkeit.

Sie denken, Sonderanfertigungen sind ein Albtraum? Sehen Sie sich dieses kundenspezifische Getriebegehäuse an, das wir für einen Kunden gebaut haben. Spritzguss aus PPA mit 35 % Glasfaseranteil – hitzebeständig und schlagfest. Formtoleranzen? Wir haben sie präzise eingehalten, sodass die Zahnräder reibungslos laufen und nicht blockieren. Wir fertigen aus anspruchsvollen Sonderanfertigungen zuverlässige Teile.

Wie lassen sich bei GV MOLD Effizienz und Qualität gleichzeitig erreichen? Die Antwort: nahtlose Automatisierung. Der Trichter nimmt das Rohmaterial auf, nach mehreren Arbeitsschritten öffnet sich die Form, und ein Roboterarm fährt in den Formhohlraum, um das Formteil zu entnehmen. Das Produkt wird zum Förderband transportiert, wo es von Mitarbeitern geprüft wird. Diese Kombination aus präziser Ausführung und kontinuierlichem Betrieb steigert nicht nur die Effizienz, sondern garantiert auch Produktstabilität.