Schrumpfung ist der Albtraum jedes Spritzgießingenieurs, aber was sind die Ursachen? 1. Das Material selbst: Materialien wie PP/PE/PA weisen hohe Schrumpfungsraten und schlechte Fließfähigkeit auf und sind daher anfällig für Schrumpfung. 2. Mangelhaftes Produktdesign: Ungleichmäßige Wandstärke, unzweckmäßige Gestaltung von Verstärkungsrippen, Säulen und anderen lokalen Vorsprüngen. 3. Spritzgießparameter: Unzureichender Nachdruck, unzureichende Temperaturregelung und mangelnde Materialzufuhr in den Formhohlraum. 4. Werkzeugkonstruktion: Falsche Angusslage, ungleichmäßige Verteilung des Kühlsystems. Welche anderen Produktfehler bereiten Ihnen Kopfzerbrechen? Teilen Sie uns Ihre Erfahrungen mit!

Sie denken, Händler sind die „einfache“ Lösung? Weit gefehlt. Als Hersteller von Spritzgussformen übernehmen wir alles: Konstruktionszeichnungen, Formenbau, Produktion, Qualitätssicherung und sogar die Logistik. Das bedeutet: kein lästiges Hin und Her. Sie erhalten Preise direkt ab Werk und schnelle Antworten. Alles aus einer Hand, ganz unkompliziert.

Komplexe Geometrie? Spezielle Materialien? Denken Sie, das ist eine Herausforderung? Für uns bei GV MOLD ist das Alltag. Der erfolgreiche Formtest dieses Schalldämpfers beweist unsere Professionalität. Vier Kunststoffteile in einer Spritzgussform, unterschiedliche Strukturen und unterschiedliche Materialien. Wir setzen auf faire Preise und exzellente Qualität. Denn Kunden zu überzeugen, gelingt nicht mit leeren Versprechungen – sondern mit Zuverlässigkeit.

Sie denken, Sonderanfertigungen sind ein Albtraum? Sehen Sie sich dieses kundenspezifische Getriebegehäuse an, das wir für einen Kunden gebaut haben. Spritzguss aus PPA mit 35 % Glasfaseranteil – hitzebeständig und schlagfest. Formtoleranzen? Wir haben sie präzise eingehalten, sodass die Zahnräder reibungslos laufen und nicht blockieren. Wir fertigen aus anspruchsvollen Sonderanfertigungen zuverlässige Teile.

Wie lassen sich bei GV MOLD Effizienz und Qualität gleichzeitig erreichen? Die Antwort: nahtlose Automatisierung. Der Trichter nimmt das Rohmaterial auf, nach mehreren Arbeitsschritten öffnet sich die Form, und ein Roboterarm fährt in den Formhohlraum, um das Formteil zu entnehmen. Das Produkt wird zum Förderband transportiert, wo es von Mitarbeitern geprüft wird. Diese Kombination aus präziser Ausführung und kontinuierlichem Betrieb steigert nicht nur die Effizienz, sondern garantiert auch Produktstabilität.

Zehntausende für Maschinen, Cent für Teile. In Zeiten geringer Margen zählt der Werkzeugwert! 3C-Digitalteile? Kleine Haushaltsgeräte? Mechanische Komponenten? Einfache Formen? Kein Problem. Komplexe Strukturen? Auch kein Problem. Erstklassige Qualität und zuverlässiger Service für einen reibungslosen Produktionsablauf.

Bei Gehäusen für Bluetooth-Headsets reicht es nicht, sich zwischen „schnell“ und „präzise“ zu entscheiden – Sie brauchen beides. Wir verwenden eine 1+1-Formstruktur – das ist 10 % schneller als herkömmliche Einzelkavitätenformen. Wir garantieren engste Toleranzen und perfekte Formpassung, sodass keine Trennlinien an Ihren Gehäusen sichtbar sind. Geschwindigkeit ohne Kompromisse. Präzision ohne Verzögerungen.