Selección de material en exceso

El sobremoldeo, también conocido como formación secundaria, es una técnica de procesamiento secundario. En lugar de inyectar dos materiales de plástico diferentes simultáneamente en una sola máquina, implica inyectarlos secuencialmente. El proceso se desarrolla en dos etapas distintas: primero, el producto base se moldea y se expulsa de un molde inicial. Luego, este producto parcialmente completado se coloca en un segundo molde para un paso de inyección posterior. Por lo general, este proceso requiere dos moldes separados y no requiere una máquina de moldeo de inyección de doble color especializada. Esta técnica generalmente se emplea para aplicaciones donde un material de caucho suave se sobrecarga en un sustrato de plástico duro. El primer material inyectado sirve como material o sustrato base, generalmente un plástico rígido, mientras que el segundo es el material de superposición, típicamente un elastómero.

Selección de material y consideraciones de compatibilidad

Los productos sobrecargados se crean utilizando el método de moldeo de inyección secundaria, a menudo denominado moldeo por inserción. Seleccionar las resinas apropiadas para esta inyección secundaria requiere una cuidadosa consideración de múltiples factores. Estas opciones dependen en parte de las propiedades inherentes del material base y en parte de los requisitos de rendimiento del producto final. Las consideraciones clave incluyen:

• Resistencia química:  Asegura que el producto mantenga su integridad y rendimiento cuando se expone a entornos químicos específicos.
• Retraso de la llama:  Los materiales deben cumplir con los estándares ecológicos, ambientales y de seguridad relevantes. Una etiqueta ecológica indica la adherencia a estos estándares ambientales y sociales.
• Resistencia al desgaste:  Evita que la capa de superposición se degrade, se empuje o se despegue debido a la abrasión.
• Dureza de la orilla:  Debe cumplir con la sensación táctil requerida u otras especificaciones de propiedad física específicas.
• Resistencia al impacto:  Debe satisfacer los requisitos de resistencia estructural del producto.
• Punto de fusión:  Debe ser adecuado para las condiciones de temperatura de funcionamiento de la aplicación para evitar el ablandamiento o la deformación durante el uso normal.
• Mecanismo de unión:  La forma en que los materiales se unen es crucial. Cuando los materiales no coinciden, la unión se basa principalmente en el enclavamiento mecánico, a menudo logrado a través de estructuras subterráneas diseñadas en el molde. Sin embargo, cuando los materiales están bien combinados, se forma un enlace químico más fuerte. Típicamente, los materiales compatibles comparten estructuras químicas similares o contienen componentes que pueden interactuar. Si la base y los materiales superpuestos son incompatibles, el enlace a menudo se limita al enclavamiento mecánico, sin una fuerte adhesión química.

Desafíos y consideraciones para el plástico duro en exceso en plástico duro

Si bien el caucho suave se puede superar fácilmente en varios materiales de base rígida, ofreciendo flexibilidad en la elección, la sobrecarga de plástico duro en otro plástico duro está sujeto a limitaciones significativas:

• Aplicación localizada:  El sobremoldeo duro es factible para áreas localizadas, pero generalmente no es adecuada para la cobertura de gran área o la formación de diseños de circuito cerrado.
• Evitar materiales idénticos:  Generalmente no se recomienda sobrecargar el mismo material de plástico duro sobre sí mismo.
• Similitud del punto de fusión:  Si los dos materiales de plástico duro tienen puntos de fusión idénticos o muy cercanos, “sangrado de color” o la mezcla de material puede ocurrir durante el proceso de inyección, comprometiendo severamente el producto’S Calidad de apariencia Ejemplo: Si tanto el material base como el material de superposición son PA6-GF30 (30% de nylon reforzado con fibra de vidrio 6), problemas como sangrado de color, presión de inyección excesiva y defectos como el daños por flash o material base en la interfaz son altamente probables.
• Diferencias de presión de inyección:  Los plásticos duros generalmente requieren presiones de inyección un 30% o más más que las gomas blandas. La presión excesiva a menudo puede conducir a un mal sellado en la interfaz de unión, causando rebabas o flash, y potencialmente dañando el material base subyacente.
• Complejidad y costo del proceso:  Los plásticos duros en exceso sobre otros plásticos duros exigen requisitos muy altos tanto para el diseño de molde como para el control del proceso de moldeo por inyección. Varios defectos son propensos a ocurrir, lo que lleva a costos de producción significativamente mayores. En consecuencia, los diseños duros se desaniman generalmente a menos que sea absolutamente necesario.

Condiciones para un exceso de plástico duro

Si es absolutamente necesario el sobremoldeo con diferentes materiales de plástico duro, se deben cumplir las siguientes condiciones:

• Diferencia de punto de fusión:  Debe haber una diferencia de temperatura de procesamiento discernible (diferencia del punto de fusión) entre los dos materiales. Típicamente, una diferencia de al menos 30°Se recomienda c, con el material base’S La temperatura de procesamiento es más alta que la del material de superposición.
• Limitación del área de superposición:  El área de sobrecarga (o separación de color) para el material de superposición dura debe mantenerse lo más pequeño posible. Esto minimiza el riesgo de agrietamiento causado por el material’s inherente a gran volumen contracción y potencial de contracción desigual.
• Control de la tasa de contracción:  La tasa de contracción del material de superposición dura debe ser lo más pequeña posible. Los plásticos no cristalinos o semicristalinos generalmente se prefieren, ya que generalmente exhiben una tasa de contracción entre 0.4% y 0.6%.

El valor del moldeo de inyección secundaria

El moldeo de inyección secundaria ofrece ventajas significativas. No solo dotes el producto’S Superficie con una sensación táctil blanda deseable, pero también mejora significativamente su funcionalidad y valor general. Durante la última década, esta tecnología ha revolucionado la estética del producto del consumidor, las filosofías de diseño y las expectativas funcionales. Si bien es quizás mejor conocido por crear “superficies de toque suave,” Sus aplicaciones son mucho más amplias. Permite el diseño ergonómico, la estética de dos tonos, la marca clara y las características mejoradas del producto. Además, permite la integración de diversas funcionalidades, como la reducción de ruido, la amortiguación de vibraciones, la impermeabilización y la resistencia al impacto, aumentando sustancialmente el producto.’s valor general.