DFM (Diseño para Fabricación)
Los principios y metodologías de DFM implican un examen riguroso de todos los parámetros relevantes, optimizando la eficiencia de fabricación en estricta conformidad con las especificaciones técnicas validadas del proyecto. El proceso DFM previene fallas de diseño y reduce la incidencia de defectos, asegurando que todos los criterios del proyecto estén alineados con los objetivos iniciales. La implementación de DFM minimiza las iteraciones y retrasos desde el diseño hasta la fabricación, acelerando así el ciclo de desarrollo del producto.
Las especificaciones técnicas del proyecto optimizan la eficiencia de fabricación.
Prevenga errores de diseño y reduzca las tasas de defectos.
Acelerar el ciclo de desarrollo de productos.
Al simular con un software profesional de análisis de flujo de moldes, se proporciona información completa sobre el llenado y la solidificación del material, prediciendo las vías de la dinámica del flujo, la duración del enfriamiento y los puntos de concentración de tensiones. Este análisis ayuda a prever defectos potenciales, permitiendo modificaciones en el diseño del molde y refinamiento de los parámetros de procesamiento antes de la fabricación. En consecuencia, reduce los riesgos asociados con el desarrollo de nuevos moldes, mejora la productividad de fabricación y ahorra tiempo y costos durante todo el ciclo de desarrollo.
Reducir los riesgos asociados con el desarrollo de nuevos moldes.
Mejorar la eficiencia de fabricación.
Ahorre tiempo y dinero.
Los servicios de DFM
Configuración geométrica
Optimice las geometrías de las piezas de plástico para lograr eficiencia en el mecanizado y el ensamblaje. Elimine las socavaduras para un desmolde perfecto. Diseñe con filetes y chaflanes para reemplazar esquinas y bordes afilados, mitigando así las concentraciones de tensión y reduciendo la abrasión del molde. Integre cuidadosamente nervaduras de refuerzo y soportes estructurales para mejorar la resistencia mecánica y la rigidez de los componentes.
Mejorar la eficiencia del procesamiento y ensamblaje.
Mejora la resistencia mecánica y la rigidez de los componentes.
Material de acero
Al seleccionar el acero para moldes adecuado en función de las propiedades del material plástico y la vida útil esperada del molde, es imperativo garantizar la resistencia al desgaste y la dureza del acero. La capacidad del acero para resistir la fatiga térmica, junto con su sólida tolerancia a las tensiones térmicas asociadas con el proceso de moldeo, es vital para prevenir grietas y extender la vida operativa del molde.
Prolongue la vida útil del molde.
Garantiza la resistencia al desgaste y la dureza del acero.
Línea de separación
Un diseño óptimo de la línea de partición (P/L) logra la integridad estética y los requisitos funcionales del producto y al mismo tiempo considera la economía de la fabricación y el mantenimiento del molde. El P/L no debe cruzarse con las superficies de la pieza para mantener la elegancia visual del producto. Debe diseñarse para optimizar la estructura del molde, reduciendo así los costos de fabricación y el cronograma de producción. El diseño P/L debe garantizar un desmolde adecuado para evitar deformaciones o daños durante el proceso de moldeo por inyección.
Reducir los costes de fabricación y el tiempo de producción.
Evite cualquier deformación o daño durante el proceso de moldeo por inyección.
Diseño de puertas
El diseño del sistema de compuerta requiere la evaluación de varios parámetros críticos, incluida la dimensión y funcionalidad del producto, la apariencia del producto, las propiedades del material, la estructura del molde y los costos de producción. Las opciones de tipo de puerta incluyen puerta de borde, puerta lateral, puerta secundaria, puerta puntual y más. Definir el tipo de cancela adecuado según las dimensiones y geometría del producto. La ubicación de la compuerta es fundamental para garantizar un llenado uniforme y adecuado de plástico fundido en las cavidades del molde. Y la puerta no debe colocarse sobre las superficies cosméticas o funcionales de los productos. El tamaño de la puerta debe corresponder al espesor de la pared y al volumen de las piezas para evitar un llenado incompleto. Los plásticos de buen flujo son adecuados para un tamaño de compuerta pequeño, mientras que los plásticos de flujo deficiente pueden requerir un tamaño de compuerta grande. Además, el sistema de compuerta también debe considerar factores como la presión de inyección, la velocidad de inyección, el tiempo del ciclo y las operaciones de automatización, entre otros.
Diseño de ángulo de tiro
La incorporación de un ángulo de inclinación optimizado garantiza que los componentes se liberen del molde sin problemas. Esta característica de diseño mitiga el riesgo de daños a las piezas, incluidas rayaduras o daños, salvaguardando así la robustez estructural y el acabado cosmético de las piezas moldeadas.
Riesgo reducido de daños a los componentes, incluidos rayones o abrasiones.