نحوه کنترل تغییر رنگ در محصولات قالب‌گیری تزریقی
تغییر رنگ یک نقص رایج در قالب‌گیری تزریقی است. موقعیت‌هایی که در آنها کل دسته‌های محصولات به دلیل تفاوت رنگ با اجزای منطبق، کنار گذاشته می‌شوند، غیرمعمول نیستند. عوامل مؤثر بر تغییر رنگ متعدد هستند، از جمله رزین خام، کنسانتره‌های رنگی (مستربچ)، اختلاط مستربچ با رزین، فرآیندهای قالب‌گیری تزریقی، دستگاه قالب‌گیری تزریقی و قالب. در فرآیندهای تولید واقعی، ما معمولاً با تمرکز بر شش جنبه زیر، تنوع رنگ را کنترل می‌کنیم.
حذف تأثیر عوامل ماشین قالب‌گیری تزریقی و قالب
لازم است دستگاه قالب‌گیری تزریقی با نیروی گیره مناسب برای محصول اصلی انتخاب شود. اگر دستگاه مشکلاتی مانند نقاط کور مواد داشته باشد،’بهتر است تجهیزات را تعویض کنید. اگر قالب’اگر سیستم راهگاهی یا شیارهای تهویه باعث تغییر رنگ شوند، می‌توان قطعات مربوط به قالب را تعمیر کرد تا مشکل برطرف شود. ضروری است که قبل از سازماندهی تولید، ابتدا مشکلات مربوط به دستگاه قالب‌گیری تزریقی و قالب را بررسی کنید تا پیچیدگی مسائل کاهش یابد.
حذف تأثیر رزین خام و کنسانتره رنگ
کنترل مواد اولیه کلید حل اساسی تنوع رنگ است. بنابراین، به ویژه هنگام تولید قطعات با رنگ روشن، نباید از تأثیر قابل توجه تفاوت در پایداری حرارتی رزین خام بر نوسان رنگ غافل شد. از آنجایی که اکثر تولیدکنندگان قالب‌گیری تزریقی خودشان گلوله‌های پلاستیکی یا مستربچ تولید نمی‌کنند، تمرکز باید روی مدیریت تولید و بازرسی مواد اولیه باشد. این به معنای تقویت بازرسی مواد اولیه ورودی است؛ در حین تولید، در صورت امکان از مستربچ و کنسانتره رنگ از یک تولیدکننده و با درجه یکسان برای یک محصول استفاده شود؛ و قبل از تولید انبوه، نمونه‌برداری و آزمایش رنگ مستربچ انجام شود. این شامل مقایسه آن با دسته قبلی و همچنین مقایسه در داخل دسته فعلی است. اگر اختلاف رنگ حداقل باشد، می‌توان آن را قابل قبول دانست. اگر در یک دسته مستربچ، تغییر رنگ جزئی وجود داشته باشد، می‌توان مستربچ را دوباره مخلوط و استفاده کرد تا تغییر رنگ ناشی از اختلاط ناهموار خود مستربچ کاهش یابد. در عین حال، آزمایش دقیق پایداری حرارتی رزین خام و کنسانتره رنگ بسیار مهم است. اگر پایداری حرارتی ضعیف است، توصیه می‌کنیم که تأمین‌کننده آن را جایگزین کند.
حذف تأثیر اختلاط ناهموار بین مستربچ و رزین
اختلاط ضعیف بین گلوله‌های رزین و کنسانتره رنگ نیز می‌تواند باعث تغییرات غیرقابل پیش‌بینی در رنگ محصول شود. پس از اینکه گلوله‌ها و مستربچ به صورت مکانیکی به طور یکنواخت مخلوط شدند، هنگامی که به صورت خلاء به داخل قیف تغذیه می‌شوند، به دلیل الکتریسیته ساکن، مستربچ می‌تواند از گلوله‌ها جدا شده و به دیواره‌های قیف بچسبد. این امر به ناچار مقدار مستربچ را در چرخه تزریق تغییر می‌دهد و در نتیجه باعث تغییر رنگ می‌شود.
برای حل این مشکل، می‌توان روشی را اتخاذ کرد که در آن ابتدا مواد اولیه به داخل قیف مکیده شده و سپس به صورت دستی هم زده شوند. امروزه، بسیاری از شرکت‌ها از فیدرها برای افزودن مستربچ استفاده می‌کنند که باعث صرفه‌جویی قابل توجه در نیروی کار شده و به کنترل تغییر رنگ کمک زیادی می‌کند. با این حال، بسیاری از شرکت‌ها به دلیل استفاده نادرست، به نتایج نامطلوبی دست می‌یابند.
تحت سرعت تغذیه ثابت، مقدار مستربچ اضافه شده به زمان پلاستیسیته شدن بستگی دارد. با این حال، زمان پلاستیسیته شدن خود نوسان دارد، گاهی اوقات به طور قابل توجهی. بنابراین، برای اطمینان از نرخ تغذیه ثابت، فیدر’زمان تغذیه باید ثابت باشد و زمان تنظیم باید کمتر از حداقل زمان پلاستیسیته شدن باشد. هنگام استفاده از تغذیه‌کننده، توجه به این نکته ضروری است که به دلیل دهانه خروجی کوچک تغذیه‌کننده، پس از مدتی استفاده، ذرات ریز انباشته شده از مواد در پیچ تغذیه‌کننده ممکن است باعث تغذیه نادرست یا حتی توقف چرخش تغذیه‌کننده شوند. بنابراین، تمیز کردن منظم مورد نیاز است.
کاهش تأثیر دمای بشکه بر تغییر رنگ
در طول تولید، اغلب با تغییر رنگ ناشی از خرابی المنت حرارتی یا نقص در کنترل دما مواجه می‌شویم که منجر به نوسانات شدید در دمای سیلندر می‌شود. تشخیص این نوع تنوع رنگ نسبتاً آسان است. به طور کلی، تغییر رنگ ناشی از خرابی المنت حرارتی با پلاستیسیته ناهموار همراه است. نقص در کنترل دما که منجر به گرم شدن بیش از حد و طولانی مدت می‌شود، اغلب با پدیده‌هایی مانند لکه‌های گاز، تغییر رنگ شدید یا حتی زغال شدن محصول همراه است. بنابراین، در طول تولید، سیستم گرمایش باید مرتباً بررسی شود. اگر المنت‌های حرارتی آسیب دیده باشند یا سیستم کنترل دچار نقص شده باشد، باید فوراً تعویض یا تعمیر شوند تا احتمال این نوع تغییر رنگ کاهش یابد.
کاهش تأثیر در طول تنظیمات فرآیند تزریق
هنگام تنظیم پارامترهای فرآیند قالب‌گیری تزریقی به دلایلی غیر از تغییر رنگ، بهتر است از تغییر دمای سیلندر، فشار برگشتی، چرخه تزریق یا مقدار مستربچ اضافه شده خودداری کنید. در طول تنظیمات، لازم است تأثیر تغییرات پارامتر بر رنگ نیز مشاهده شود. اگر تغییر رنگ تشخیص داده شود، باید فوراً تنظیمات لازم انجام شود. بهتر است از فرآیندهای تزریق با سرعت تزریق بالا یا فشار برگشتی بالا که باعث ایجاد اثرات برشی قوی می‌شوند، اجتناب شود تا از تغییر رنگ ناشی از گرمای بیش از حد موضعی یا تجزیه حرارتی جلوگیری شود. دمای هر ناحیه گرمایشی بشکه، به ویژه نازل و ناحیه گرمایشی مجاور آن را به شدت کنترل کنید.
