Hoe u kleurvariatie in spuitgegoten producten kunt beheersen
Kleurafwijkingen zijn een veelvoorkomend defect bij spuitgieten. Het komt regelmatig voor dat hele partijen producten worden afgekeurd vanwege kleurverschillen met bijpassende componenten. Er zijn veel factoren die kleurvariatie beïnvloeden, zoals de grondstof, kleurconcentraten (masterbatch), het mengen van masterbatch met hars, spuitgietprocessen, de spuitgietmachine en de matrijs. In daadwerkelijke productieprocessen beheersen we kleurvariatie doorgaans door ons te concentreren op de volgende zes aspecten.
Het elimineren van de invloed van spuitgietmachines en matrijsfactoren
Het is noodzakelijk om een spuitgietmachine te selecteren met een sluitkracht die geschikt is voor het hoofdproduct. Als de machine problemen heeft zoals dode zones van materiaal,’Het is het beste om de apparatuur te vervangen. Als de mal’Als het afsluitsysteem of de ventilatiesleuven kleurverschillen veroorzaken, kunnen de overeenkomstige onderdelen van de mal worden gerepareerd om het probleem op te lossen. Het is essentieel om eerst de problemen met de spuitgietmachine en de matrijs aan te pakken voordat de productie wordt georganiseerd, om de complexiteit van de problemen te verminderen.
Het elimineren van de invloed van ruwe hars en kleurconcentraat
Het beheersen van grondstoffen is essentieel voor het fundamenteel oplossen van kleurvariatie. Daarom mag, met name bij de productie van lichtgekleurde onderdelen, de aanzienlijke invloed van verschillen in thermische stabiliteit van de ruwe hars op de kleurschommeling niet worden verwaarloosd. Omdat de meeste spuitgietfabrikanten zelf geen kunststofkorrels of masterbatches produceren, moet de nadruk liggen op productiemanagement en grondstofcontrole. Dit betekent dat de controle op binnenkomende grondstoffen moet worden versterkt. Tijdens de productie moeten masterbatches en kleurconcentraten, indien mogelijk, van dezelfde fabrikant en met dezelfde kwaliteit voor hetzelfde product worden gebruikt. Ook moeten er monsters van de masterbatch worden genomen en kleurtesten worden uitgevoerd vóór de batchproductie. Dit houdt in dat u het vergelijkt met de vorige batch en ook binnen de huidige batch. Als het kleurverschil minimaal is, kan het als acceptabel worden beschouwd. Als er sprake is van een klein kleurverschil binnen dezelfde batch masterbatch, kan de masterbatch opnieuw worden gemengd en hergebruikt. Zo wordt het kleurverschil dat ontstaat door ongelijkmatige menging van de masterbatch zelf, verminderd. Tegelijkertijd is het van cruciaal belang om de thermische stabiliteit van de ruwe hars en het kleurconcentraat grondig te testen. Indien de thermische stabiliteit onvoldoende is, adviseren wij de leverancier om een vervanging te verzorgen.
Het elimineren van de invloed van ongelijkmatige menging tussen masterbatch en hars
Slechte menging tussen de harskorrels en het kleurconcentraat kan ook onvoorspelbare veranderingen in de productkleur veroorzaken. Nadat de pellets en de masterbatch mechanisch en gelijkmatig zijn gemengd, worden ze vacuümgevoed in de trechter. Als gevolg van statische elektriciteit kan de masterbatch zich losmaken van de pellets en aan de trechterwanden blijven plakken. Dit leidt onvermijdelijk tot een verandering in de hoeveelheid masterbatch in de injectiecyclus, wat kleurvariaties veroorzaakt.
Om dit probleem aan te pakken, kan een methode worden toegepast waarbij de grondstof eerst in de trechter wordt gezogen en vervolgens handmatig wordt geroerd. Tegenwoordig gebruiken veel bedrijven doseerapparaten om masterbatch toe te voegen, wat veel werk bespaart en de controle over kleurvariaties aanzienlijk verbetert. Veel bedrijven behalen echter onbevredigende resultaten door verkeerd gebruik.
Bij een vaste invoersnelheid is de hoeveelheid toegevoegde masterbatch afhankelijk van de plastificeertijd. De plastificeringstijd zelf kan echter variëren, soms aanzienlijk. Om een constante toevoersnelheid te garanderen, moet de feeder’De voedertijd moet vastliggen en de insteltijd moet korter zijn dan de minimale plastificeringstijd. Bij gebruik van een doseerapparaat is het belangrijk om te weten dat door de kleine uitlaat van het doseerapparaat, na verloop van tijd fijne deeltjes van het materiaal in de doseerschroef zich kunnen ophopen en onnauwkeurige toevoer tot gevolg kunnen hebben of er zelfs voor kunnen zorgen dat het doseerapparaat stopt met draaien. Regelmatig schoonmaken is daarom noodzakelijk.
Het verminderen van de invloed van de vattemperatuur op kleurvariatie
Tijdens de productie ontstaan vaak kleurverschillen door een defect verwarmingselement of een slecht functionerende temperatuurregeling, waardoor er extreme schommelingen in de temperatuur in het vat ontstaan. Dit soort kleurvariatie is relatief eenvoudig te identificeren. Normaal gesproken gaat kleurvariatie door een defect verwarmingselement gepaard met ongelijkmatige plastificatie. Een slecht functionerende temperatuurregeling, die leidt tot langdurige oververhitting, gaat vaak gepaard met verschijnselen als gasvlekken, ernstige verkleuring of zelfs verkoling van het product. Daarom moet het verwarmingssysteem tijdens de productie regelmatig worden gecontroleerd. Als verwarmingselementen beschadigd zijn of het besturingssysteem niet goed functioneert, moeten ze zo snel mogelijk worden vervangen of gerepareerd om de kans op dit soort kleurafwijkingen te verkleinen.
Verminderen van de invloed tijdens aanpassingen aan het injectieproces
Wanneer u de parameters van het spuitgietproces om andere redenen dan kleurvariatie aanpast, is het beter om wijzigingen in de cilindertemperatuur, de tegendruk, de injectiecyclus of de hoeveelheid toegevoegde masterbatch te vermijden. Tijdens de aanpassingen is het ook noodzakelijk om te kijken naar de impact van de parameterwijzigingen op de kleur. Indien er kleurafwijkingen worden geconstateerd, dienen er direct aanpassingen te worden gemaakt. Het is het beste om injectieprocessen met hoge injectiesnelheden of hoge tegendruk die sterke schuifeffecten veroorzaken, te vermijden om kleurvariatie veroorzaakt door plaatselijke oververhitting of thermische ontleding te voorkomen. Controleer strikt de temperatuur van elke verwarmingszone van de cilinder, vooral van het mondstuk en de verwarmingszone die er direct naast ligt.
