如何控制注塑產品的顏色變化

顏色變化是注塑成型常見的缺陷。 由於與匹配部件的顏色差異而導致整批產品報廢的情況並不少見。 影響顏色變化的因素很多，涉及原料樹脂、色母粒、色母粒與樹脂的混合、注塑製程、射出成型機和模具。 在實際生產過程中，我們一般會從以下六個面向來控制顏色偏差。

消除注塑機和模具因素的影響

需選擇適合主要產品的鎖模力的射出成型機。 如果機器有材料死區等問題，’最好更換設備。 如果模具’澆注系統或排氣槽導致顏色變化，可以修復模具的相應部位來解決問題。 在組織生產之前，必須先解決射出成型機和模具的問題，以減少問題的複雜性。

消除原料樹脂和色母料的影響

控制原材料是從根本解決顏色變化的關鍵。 因此，特別是在生產淺色零件時，原料樹脂的熱穩定性差異對顏色波動的顯著影響不容忽視。 由於大多數注塑製造商本身並不生產塑膠顆粒或色母粒，因此重點應放在生產管理和原料檢驗上。 這意味著加強原料進廠檢驗；生產過程中，盡量使用同一廠家、同一牌號的母粒和色母，對同一產品進行生產；在批量生產前，對母粒進行取樣和顏色測試。 這包括將其與上一批次進行比較以及與當前批次進行比較。 如果顏色差異很小，則可以認為是可以接受的。 如果同一批色母粒內部顏色有輕微的變化，可以將此色母粒重新混合後再使用，以減少因色母粒本身混合不均勻而造成的顏色變化。 同時，徹底測試原料樹脂和色母粒的熱穩定性也至關重要。 如果熱穩定性較差，我們建議供應商進行更換。

消除母粒與樹脂混合不均勻的影響

樹脂顆粒和色母料混合不良也會導致產品顏色不可預測的變化。 將粒料與色母粒經機械混合均勻後，以真空方式送入料斗時，由於靜電的作用，色母粒可與粒料分離，並粘附在料斗壁上。 這不可避免地會改變注射週期中的色母粒的數量，從而導致顏色變化。
為了解決這個問題，可以採用先將原料吸入料斗，然後手動攪拌的方法。 現在很多公司都採用餵料機來添加色母，這既節省了大量的勞力，也對色差的控制有很大幫助。 但許多企業由於使用不當，效果並不理想。
在餵料機速度一定的情況下，母粒的添加量取決於塑化時間。 然而，塑化時間本身也會波動，有時波動很大。 因此，為了確保恆定的進料速率，進料器’加料時間必須固定，設定時間應小於最短塑化時間。 使用餵料機時需要注意的是，由於餵料機的出料口較小，使用一段時間後，餵料機螺旋內會積聚物料的細小顆粒，造成餵料不准，甚至導致餵料機停止旋轉。 因此需要定期清潔。

減少料筒溫度對顏色變化的影響

生產中經常會遇到因加熱元件故障或溫度控制故障而導致筒體溫度劇烈波動而引起的顏色變化。 這種顏色變化相對容易識別。 一般情況下，加熱元件故障所造成的顏色變化都伴隨著塑化不均勻。 溫度控制故障導致長時間過熱，常伴隨氣痕、嚴重變色、甚至產品燒焦等現象。 因此在生產過程中，應經常檢查加熱系統。 如果加熱元件損壞或控制系統發生故障，應及時更換或修理，以減少此類顏色變化的可能性。

減少注射製程調整過程中的影響

當因顏色變化以外的原因調整注塑製程參數時，最好避免改變料筒溫度、背壓、注射週期或添加的色母粒量。 在調整過程中，也需要觀察參數變化對顏色的影響。 如果發現顏色變化，應立即進行調整。 最好避免採用注射速度高或背壓高而產生強剪切效應的注射工藝，以防止因局部過熱或熱分解而引起顏色變化。 嚴格控制料筒各加熱區的溫度，特別是噴嘴及緊鄰其的加熱區。