So kontrollieren Sie Farbabweichungen bei Spritzgussprodukten
Farbabweichungen sind ein häufiger Fehler beim Spritzgießen. Es kommt nicht selten vor, dass ganze Produktchargen aufgrund von Farbunterschieden bei passenden Komponenten verschrottet werden. Es gibt zahlreiche Faktoren, die Farbabweichungen beeinflussen. Dazu gehören das Rohharz, die Farbkonzentrate (Masterbatch), die Mischung des Masterbatches mit dem Harz, Spritzgussverfahren, die Spritzgussmaschine und die Form. In tatsächlichen Produktionsprozessen kontrollieren wir Farbabweichungen im Allgemeinen, indem wir uns auf die folgenden sechs Aspekte konzentrieren.
Eliminierung des Einflusses von Spritzgussmaschinen- und Formfaktoren
Es ist notwendig, eine Spritzgussmaschine mit einer für das Hauptprodukt geeigneten Schließkraft auszuwählen. Wenn die Maschine Probleme wie Materialtotzonen aufweist,’Am besten ist es, das Gerät auszutauschen. Wenn der Schimmel’Wenn das Angusssystem oder die Entlüftungsschlitze Farbabweichungen verursachen, können die entsprechenden Teile der Form repariert werden, um das Problem zu beheben. Um die Komplexität der Probleme zu reduzieren, ist es wichtig, sich vor der Organisation der Produktion zunächst mit den Problemen an der Spritzgussmaschine und der Form zu befassen.
Eliminierung des Einflusses von Rohharz und Farbkonzentrat
Die Kontrolle der Rohstoffe ist der Schlüssel zur grundlegenden Lösung von Farbabweichungen. Daher darf insbesondere bei der Herstellung heller Teile der erhebliche Einfluss unterschiedlicher thermischer Stabilität des Rohharzes auf Farbschwankungen nicht übersehen werden. Da die meisten Spritzgusshersteller selbst keine Kunststoffpellets oder Masterbatches herstellen, sollte der Schwerpunkt auf dem Produktionsmanagement und der Rohstoffprüfung liegen. Dies bedeutet eine verstärkte Kontrolle der eingehenden Rohstoffe, die Verwendung von Masterbatch und Farbkonzentrat vom selben Hersteller und mit derselben Qualität für dasselbe Produkt, wenn möglich, und die Durchführung von Probenentnahmen und Farbtests des Masterbatch vor der Chargenproduktion. Dabei wird sowohl mit der vorherigen Charge verglichen als auch innerhalb der aktuellen Charge verglichen. Wenn der Farbunterschied minimal ist, kann er als akzeptabel angesehen werden. Wenn innerhalb derselben Masterbatch-Charge leichte Farbabweichungen auftreten, kann das Masterbatch neu gemischt und wiederverwendet werden, um Farbabweichungen zu reduzieren, die durch ungleichmäßiges Mischen des Masterbatches selbst verursacht werden. Gleichzeitig ist es wichtig, die thermische Stabilität des Rohharzes und des Farbkonzentrats gründlich zu testen. Bei mangelhafter thermischer Stabilität empfehlen wir dem Lieferanten einen Austausch.
Eliminierung des Einflusses einer ungleichmäßigen Mischung zwischen Masterbatch und Harz
Eine schlechte Vermischung der Harzpellets mit dem Farbkonzentrat kann außerdem zu unvorhersehbaren Veränderungen der Produktfarbe führen. Nachdem die Pellets und das Masterbatch mechanisch gleichmäßig vermischt wurden, kann sich das Masterbatch beim Einfüllen in den Trichter durch Vakuum aufgrund statischer Elektrizität von den Pellets lösen und an den Trichterwänden haften bleiben. Dadurch ändert sich zwangsläufig die Menge des Masterbatches im Injektionszyklus, was zu Farbabweichungen führt.
Um dieses Problem zu lösen, kann eine Methode angewendet werden, bei der das Rohmaterial zuerst in den Trichter gesaugt und dann manuell gerührt wird. Heutzutage verwenden viele Unternehmen Feeder zum Hinzufügen von Masterbatch, was erhebliche Arbeitsersparnisse mit sich bringt und die Kontrolle von Farbabweichungen erheblich erleichtert. Viele Unternehmen erzielen jedoch aufgrund unsachgemäßer Anwendung unbefriedigende Ergebnisse.
Bei einer festen Zuführgeschwindigkeit hängt die Menge des hinzugefügten Masterbatches von der Plastifizierungszeit ab. Die Plastifizierzeit selbst schwankt jedoch teilweise erheblich. Um eine konstante Förderleistung zu gewährleisten, muss der Förderer’Die Zuführzeit muss fest sein und die eingestellte Zeit sollte kürzer sein als die minimale Plastifizierungszeit. Bei der Verwendung eines Dosierers ist zu beachten, dass sich aufgrund des kleinen Auslasses des Dosierers nach einiger Zeit in der Dosierschnecke angesammelte Feinpartikel aus dem Material zu einer ungenauen Dosierung oder sogar zum Stillstand des Dosierers führen können. Daher ist eine regelmäßige Reinigung erforderlich.
Reduzierung des Einflusses der Zylindertemperatur auf Farbabweichungen
Bei der Produktion kommt es häufig zu Farbabweichungen, die durch ein defektes Heizelement oder eine fehlerhafte Temperaturregelung verursacht werden und zu extremen Schwankungen der Zylindertemperatur führen. Diese Art der Farbvariation ist relativ leicht zu erkennen. Im Allgemeinen gehen Farbabweichungen, die durch ein defektes Heizelement verursacht werden, mit einer ungleichmäßigen Plastifizierung einher. Eine fehlerhafte Temperaturregelung, die zu einer länger anhaltenden Überhitzung führt, geht häufig mit Phänomenen wie Gasflecken, starken Verfärbungen oder sogar Verkohlungen des Produkts einher. Daher sollte das Heizsystem während der Produktion regelmäßig überprüft werden. Wenn Heizelemente beschädigt sind oder das Steuerungssystem nicht richtig funktioniert, sollten sie umgehend ausgetauscht oder repariert werden, um die Wahrscheinlichkeit derartiger Farbabweichungen zu verringern.
Einflussminderung bei Anpassungen des Einspritzvorgangs
Wenn Sie die Parameter des Spritzgussverfahrens aus anderen Gründen als Farbabweichungen anpassen, sollten Sie Änderungen an der Zylindertemperatur, dem Gegendruck, dem Einspritzzyklus oder der Menge des hinzugefügten Masterbatches vermeiden. Bei der Anpassung ist auch darauf zu achten, welche Auswirkungen die Parameteränderungen auf die Farbe haben. Wenn Farbabweichungen festgestellt werden, sollten umgehend Anpassungen vorgenommen werden. Um Farbabweichungen durch lokale Überhitzung oder thermische Zersetzung zu vermeiden, sollten Spritzverfahren mit hohen Spritzgeschwindigkeiten oder hohem Gegendruck, die starke Schereffekte verursachen, vermieden werden. Kontrollieren Sie die Temperatur jeder Heizzone des Zylinders streng, insbesondere der Düse und der unmittelbar angrenzenden Heizzone.
