Como controlar a variação de cor em produtos moldados por injeção
Variação de cor é um defeito comum na moldagem por injeção. Não são incomuns situações em que lotes inteiros de produtos são descartados devido a diferenças de cor entre componentes correspondentes. Os fatores que influenciam a variação de cor são numerosos, envolvendo resina bruta, concentrados de cor (masterbatch), a mistura do masterbatch com a resina, processos de moldagem por injeção, a máquina de moldagem por injeção e o molde. Nos processos de produção reais, geralmente controlamos a variação de cores focando nos seis aspectos a seguir.
Eliminando a influência da máquina de moldagem por injeção e dos fatores do molde
É necessário selecionar uma máquina de moldagem por injeção com uma força de fechamento apropriada para o produto principal. Se a máquina apresentar problemas como zonas mortas de material, ela’É melhor substituir o equipamento. Se o molde’Se o sistema de passagem ou as ranhuras de ventilação causarem variação de cor, as peças correspondentes do molde podem ser reparadas para resolver o problema. É essencial primeiro abordar os problemas com a máquina de moldagem por injeção e o molde antes de organizar a produção, para reduzir a complexidade dos problemas.
Eliminando a influência da resina bruta e do concentrado de cor
Controlar matérias-primas é essencial para resolver fundamentalmente a variação de cores. Portanto, principalmente ao produzir peças de cores claras, o impacto significativo das diferenças na estabilidade térmica da resina bruta na flutuação da cor não deve ser ignorado. Como a maioria dos fabricantes de moldagem por injeção não produz pellets de plástico ou masterbatch, o foco deve ser colocado no gerenciamento da produção e na inspeção da matéria-prima. Isso significa reforçar a inspeção das matérias-primas recebidas; durante a produção, usar masterbatches e concentrados de cor do mesmo fabricante e com a mesma qualidade para o mesmo produto sempre que possível; e realizar amostragens e testes de cor do masterbatches antes da produção do lote. Isso envolve compará-lo com o lote anterior e também compará-lo dentro do lote atual. Se a diferença de cor for mínima, ela pode ser considerada aceitável. Se houver uma pequena variação de cor dentro do mesmo lote de masterbatch, o masterbatch pode ser remixado e reutilizado para reduzir a variação de cor causada pela mistura irregular do próprio masterbatch. Ao mesmo tempo, é crucial testar minuciosamente a estabilidade térmica da resina bruta e do concentrado de cor. Se a estabilidade térmica for ruim, recomendamos que o fornecedor faça uma substituição.
Eliminando a influência da mistura irregular entre masterbatch e resina
A má mistura entre os pellets de resina e o concentrado de cor também pode causar alterações imprevisíveis na cor do produto. Após os pellets e o masterbatch serem misturados mecanicamente de maneira uniforme, quando são alimentados a vácuo no funil, devido à eletricidade estática, o masterbatch pode se separar dos pellets e aderir às paredes do funil. Isso inevitavelmente altera a quantidade de masterbatch no ciclo de injeção, causando variação de cor.
Para resolver isso, pode ser adotado um método em que a matéria-prima é sugada primeiro para dentro do funil e depois agitada manualmente. Hoje em dia, muitas empresas usam alimentadores para adicionar masterbatch, o que economiza bastante mão de obra e auxilia muito no controle da variação de cores. Entretanto, muitas empresas obtêm resultados insatisfatórios devido ao uso indevido.
Sob uma velocidade de alimentação fixa, a quantidade de masterbatch adicionada depende do tempo de plastificação. Entretanto, o próprio tempo de plastificação flutua, às vezes significativamente. Portanto, para garantir uma taxa de alimentação constante, o alimentador’O tempo de alimentação deve ser fixo e o tempo definido deve ser menor que o tempo mínimo de plastificação. Ao utilizar um alimentador, é importante observar que, devido à pequena saída do alimentador, após algum tempo de uso, partículas finas acumuladas do material no parafuso do alimentador podem causar alimentação imprecisa ou até mesmo fazer com que o alimentador pare de girar. Portanto, é necessária uma limpeza regular.
Reduzindo a influência da temperatura do barril na variação de cor
A produção frequentemente encontra variações de cor causadas por um elemento de aquecimento com defeito ou mau funcionamento do controle de temperatura, o que leva a flutuações extremas na temperatura do cilindro. Esse tipo de variação de cor é relativamente fácil de identificar. Geralmente, a variação de cor causada por um elemento de aquecimento com defeito é acompanhada por plastificação irregular. O mau funcionamento do controle de temperatura, que leva ao superaquecimento prolongado, geralmente acompanha fenômenos como marcas de gás, descoloração grave ou até mesmo carbonização do produto. Portanto, durante a produção, o sistema de aquecimento deve ser verificado com frequência. Se os elementos de aquecimento estiverem danificados ou o sistema de controle apresentar mau funcionamento, eles devem ser substituídos ou reparados imediatamente para reduzir a probabilidade desse tipo de variação de cor.
Reduzindo a influência durante os ajustes do processo de injeção
Ao ajustar os parâmetros do processo de moldagem por injeção por outros motivos além da variação de cor, é melhor evitar alterar a temperatura do cilindro, a contrapressão, o ciclo de injeção ou a quantidade de masterbatch adicionada. Durante os ajustes, também é necessário observar o impacto das alterações dos parâmetros na cor. Se for detectada variação de cor, ajustes devem ser feitos imediatamente. É melhor evitar o uso de processos de injeção com altas velocidades de injeção ou alta contrapressão que causam fortes efeitos de cisalhamento, para evitar variação de cor causada por superaquecimento localizado ou decomposição térmica. Controle rigorosamente a temperatura de cada zona de aquecimento do cano, especialmente do bico e da zona de aquecimento imediatamente adjacente a ele.
