Cómo controlar la variación de color en productos moldeados por inyección

La variación de color es un defecto común en el moldeo por inyección. No son raras las situaciones en las que se desechan lotes enteros de productos debido a diferencias de color con los componentes correspondientes. Los factores que influyen en la variación del color son numerosos e incluyen la resina cruda, los concentrados de color (masterbatch), la mezcla del masterbatch con la resina, los procesos de moldeo por inyección, la máquina de moldeo por inyección y el molde. En los procesos de producción reales, generalmente controlamos la variación de color concentrándonos en los siguientes seis aspectos.

Eliminación de la influencia de los factores de la máquina de moldeo por inyección y del molde

Es necesario seleccionar una máquina de moldeo por inyección con una fuerza de sujeción adecuada para el producto principal. Si la máquina tiene problemas como zonas muertas de material,’Lo mejor es reemplazar el equipo. Si el molde’Si el sistema de compuerta o las ranuras de ventilación provocan variaciones de color, se pueden reparar las partes correspondientes del molde para resolver el problema. Es esencial abordar primero los problemas con la máquina de moldeo por inyección y el molde antes de organizar la producción, para reducir la complejidad de los problemas.

Eliminando la influencia de la resina cruda y el concentrado de color

El control de las materias primas es clave para resolver fundamentalmente la variación de color. Por lo tanto, especialmente al producir piezas de colores claros, no se debe pasar por alto el impacto significativo de las diferencias en la estabilidad térmica de la resina cruda en la fluctuación del color. Dado que la mayoría de los fabricantes de moldeo por inyección no producen ellos mismos pellets de plástico o masterbatch, el foco debe ponerse en la gestión de la producción y la inspección de la materia prima. Esto significa fortalecer la inspección de las materias primas entrantes; durante la producción, utilizar masterbatch y concentrado de color del mismo fabricante y con el mismo grado para el mismo producto siempre que sea posible; y realizar muestreos y pruebas de color del masterbatch antes de la producción del lote. Esto implica compararlo con el lote anterior y también compararlo dentro del lote actual. Si la diferencia de color es mínima, puede considerarse aceptable. Si hay una ligera variación de color dentro del mismo lote de masterbatch, éste se puede volver a mezclar y reutilizar para reducir la variación de color causada por una mezcla desigual del propio masterbatch. Al mismo tiempo, es fundamental probar exhaustivamente la estabilidad térmica de la resina cruda y del concentrado de color. Si la estabilidad térmica es deficiente, recomendamos que el proveedor realice un reemplazo.

Eliminación de la influencia de la mezcla desigual entre el masterbatch y la resina

Una mala mezcla entre los pellets de resina y el concentrado de color también puede provocar cambios impredecibles en el color del producto. Después de que los pellets y el masterbatch se mezclan mecánicamente de manera uniforme, cuando se introducen al vacío en la tolva, debido a la electricidad estática, el masterbatch puede separarse de los pellets y adherirse a las paredes de la tolva. Esto inevitablemente cambia la cantidad de masterbatch en el ciclo de inyección, provocando así variaciones de color.
Para solucionar esto, se puede adoptar un método en el que la materia prima se succiona primero hacia la tolva y luego se agita manualmente. Hoy en día, muchas empresas utilizan alimentadores para agregar masterbatch, lo que ahorra una cantidad significativa de mano de obra y ayuda enormemente al control de la variación de color. Sin embargo, muchas empresas obtienen resultados insatisfactorios debido a un uso inadecuado.
Bajo una velocidad de alimentación fija, la cantidad de masterbatch agregada depende del tiempo de plastificación. Sin embargo, el tiempo de plastificación en sí fluctúa, a veces significativamente. Por lo tanto, para garantizar una velocidad de alimentación constante, el alimentador’El tiempo de alimentación debe ser fijo y el tiempo de fraguado debe ser menor que el tiempo mínimo de plastificación. Al utilizar un alimentador, es importante tener en cuenta que debido a la pequeña salida del alimentador, después de un tiempo de uso, las partículas finas acumuladas del material en el tornillo del alimentador pueden causar una alimentación imprecisa o incluso hacer que el alimentador deje de girar. Por lo tanto, es necesaria una limpieza regular.

Reducción de la influencia de la temperatura del barril en la variación del color

La producción a menudo se enfrenta a variaciones de color causadas por un elemento de calentamiento defectuoso o un mal funcionamiento del control de temperatura que genera fluctuaciones extremas en la temperatura del barril. Este tipo de variación de color es relativamente fácil de identificar. Generalmente, la variación de color causada por un elemento de calentamiento defectuoso va acompañada de una plastificación desigual. Un mal funcionamiento del control de temperatura que provoca un sobrecalentamiento prolongado suele ir acompañado de fenómenos como marcas de gas, decoloración grave o incluso carbonización del producto. Por lo tanto, durante la producción, el sistema de calefacción debe revisarse con frecuencia. Si los elementos de calentamiento están dañados o el sistema de control no funciona correctamente, deben reemplazarse o repararse rápidamente para reducir la probabilidad de este tipo de variación de color.

Reducción de la influencia durante los ajustes del proceso de inyección

Al ajustar los parámetros del proceso de moldeo por inyección por razones distintas a la variación de color, es mejor evitar cambiar la temperatura del barril, la contrapresión, el ciclo de inyección o la cantidad de masterbatch agregado. Durante los ajustes, también es necesario observar el impacto de los cambios de parámetros en el color. Si se detecta variación de color, se deben realizar ajustes rápidamente. Es mejor evitar el uso de procesos de inyección con altas velocidades de inyección o alta contrapresión que provoquen fuertes efectos de cizallamiento, para evitar la variación de color causada por sobrecalentamiento localizado o descomposición térmica. Controle estrictamente la temperatura de cada zona de calentamiento del cañón, especialmente la boquilla y la zona de calentamiento inmediatamente adyacente a ella.