Come controllare la variazione di colore nei prodotti stampati a iniezione
La variazione di colore è un difetto comune nello stampaggio a iniezione. Non sono rare le situazioni in cui interi lotti di prodotti vengono scartati a causa di differenze di colore rispetto ai componenti corrispondenti. I fattori che influenzano la variazione del colore sono numerosi e riguardano la resina grezza, i concentrati di colore (masterbatch), la miscelazione del masterbatch con la resina, i processi di stampaggio a iniezione, la macchina per stampaggio a iniezione e lo stampo. Nei processi di produzione effettivi, generalmente controlliamo la variazione del colore concentrandoci sui sei aspetti seguenti.
Eliminazione dell'influenza dei fattori della macchina per stampaggio a iniezione e dello stampo
È necessario selezionare una macchina per stampaggio a iniezione con una forza di serraggio adeguata al prodotto principale. Se la macchina presenta problemi come zone morte del materiale,’è meglio sostituire l'attrezzatura. Se la muffa’Se il sistema di iniezione o le fessure di ventilazione causano variazioni di colore, è possibile riparare le parti corrispondenti dello stampo per risolvere il problema. È fondamentale affrontare innanzitutto i problemi della macchina per stampaggio a iniezione e dello stampo prima di organizzare la produzione, per ridurre la complessità delle problematiche.
Eliminazione dell'influenza della resina grezza e del concentrato di colore
Il controllo delle materie prime è fondamentale per risolvere radicalmente il problema delle variazioni di colore. Pertanto, soprattutto quando si producono parti di colore chiaro, non bisogna trascurare l'impatto significativo delle differenze nella stabilità termica della resina grezza sulla fluttuazione del colore. Poiché la maggior parte dei produttori di stampaggio a iniezione non produce direttamente pellet di plastica o masterbatch, è opportuno concentrarsi sulla gestione della produzione e sul controllo delle materie prime. Ciò significa rafforzare l'ispezione delle materie prime in entrata; durante la produzione, utilizzare masterbatch e concentrato di colore dello stesso produttore e con la stessa qualità per lo stesso prodotto, ove possibile; ed eseguire campionamenti e test di colore del masterbatch prima della produzione in lotti. Ciò comporta il confronto con il lotto precedente e anche con quello attuale. Se la differenza di colore è minima, può essere considerata accettabile. Se si verifica una leggera variazione di colore all'interno dello stesso lotto di masterbatch, il masterbatch può essere rimescolato e riutilizzato per ridurre la variazione di colore causata dalla miscelazione non uniforme del masterbatch stesso. Allo stesso tempo, è fondamentale testare accuratamente la stabilità termica della resina grezza e del concentrato di colore. Se la stabilità termica è scarsa, consigliamo al fornitore di effettuare una sostituzione.
Eliminazione dell'influenza della miscelazione non uniforme tra masterbatch e resina
Anche una miscelazione non corretta tra i pellet di resina e il concentrato di colore può causare cambiamenti imprevedibili nel colore del prodotto. Dopo che i pellet e il masterbatch sono stati miscelati meccanicamente in modo uniforme, quando vengono immessi sotto vuoto nella tramoggia, a causa dell'elettricità statica, il masterbatch può separarsi dai pellet e aderire alle pareti della tramoggia. Ciò modifica inevitabilmente la quantità di masterbatch nel ciclo di iniezione, causando quindi variazioni di colore.
Per risolvere questo problema, si può adottare un metodo in cui la materia prima viene prima aspirata nella tramoggia e poi mescolata manualmente. Oggigiorno, molte aziende utilizzano alimentatori per aggiungere masterbatch, il che consente di risparmiare notevolmente manodopera e facilita notevolmente il controllo delle variazioni di colore. Tuttavia, molte aziende ottengono risultati insoddisfacenti a causa di un utilizzo improprio.
Con una velocità di alimentazione fissa, la quantità di masterbatch aggiunta dipende dal tempo di plastificazione. Tuttavia, il tempo di plastificazione stesso varia, a volte in modo significativo. Pertanto, per garantire una velocità di alimentazione costante, l'alimentatore’Il tempo di alimentazione deve essere fisso e il tempo di presa deve essere inferiore al tempo minimo di plastificazione. Quando si utilizza un alimentatore, è importante notare che, a causa della piccola uscita dell'alimentatore, dopo un certo periodo di utilizzo, le particelle fini accumulate dal materiale nella coclea dell'alimentatore potrebbero causare un'alimentazione imprecisa o addirittura causare l'arresto della rotazione dell'alimentatore. Pertanto è necessaria una pulizia regolare.
Riduzione dell'influenza della temperatura della canna sulla variazione del colore
Durante la produzione si verificano spesso variazioni di colore causate da un elemento riscaldante difettoso o da un malfunzionamento del controllo della temperatura, che provocano fluttuazioni estreme nella temperatura della canna. Questo tipo di variazione di colore è relativamente facile da identificare. In genere, la variazione di colore causata da un elemento riscaldante difettoso è accompagnata da una plastificazione non uniforme. Un malfunzionamento del controllo della temperatura che porta a un surriscaldamento prolungato è spesso accompagnato da fenomeni quali macchie di gas, grave scolorimento o addirittura carbonizzazione del prodotto. Per questo motivo, durante la produzione, l'impianto di riscaldamento deve essere controllato frequentemente. Se gli elementi riscaldanti sono danneggiati o il sistema di controllo non funziona correttamente, è necessario sostituirli o ripararli tempestivamente per ridurre la probabilità che si verifichi questo tipo di variazione di colore.
Riduzione dell'influenza durante le regolazioni del processo di iniezione
Quando si regolano i parametri del processo di stampaggio a iniezione per motivi diversi dalla variazione di colore, è meglio evitare di modificare la temperatura del cilindro, la contropressione, il ciclo di iniezione o la quantità di masterbatch aggiunta. Durante le regolazioni è necessario osservare anche l'impatto delle modifiche dei parametri sul colore. Se si rileva una variazione di colore, è necessario apportare tempestivamente le opportune modifiche. È meglio evitare di utilizzare processi di iniezione con elevate velocità di iniezione o elevate contropressioni che causano forti effetti di taglio, per prevenire variazioni di colore causate da surriscaldamento localizzato o decomposizione termica. Controllare rigorosamente la temperatura di ogni zona di riscaldamento della canna, in particolare dell'ugello e della zona di riscaldamento immediatamente adiacente.
