Comment contrôler la variation de couleur dans les produits moulés par injection
La variation de couleur est un défaut courant dans le moulage par injection. Il n’est pas rare que des lots entiers de produits soient mis au rebut en raison de différences de couleur avec des composants correspondants. Les facteurs influençant la variation de couleur sont nombreux, impliquant la résine brute, les concentrés de couleur (masterbatch), le mélange du masterbatch avec la résine, les procédés de moulage par injection, la machine de moulage par injection et le moule. Dans les processus de production réels, nous contrôlons généralement la variation de couleur en nous concentrant sur les six aspects suivants.
Éliminer l'influence des facteurs liés à la machine de moulage par injection et au moule
Il est nécessaire de sélectionner une machine de moulage par injection avec une force de serrage adaptée au produit principal. Si la machine présente des problèmes tels que des zones mortes de matériau, elle’Il est préférable de remplacer l'équipement. Si le moule’Si le système de distribution ou les fentes d'aération provoquent des variations de couleur, les pièces correspondantes du moule peuvent être réparées pour résoudre le problème. Il est essentiel de traiter d’abord les problèmes liés à la machine de moulage par injection et au moule avant d’organiser la production, afin de réduire la complexité des problèmes.
Éliminer l'influence de la résine brute et du concentré de couleur
Le contrôle des matières premières est essentiel pour résoudre fondamentalement les variations de couleur. Par conséquent, en particulier lors de la production de pièces de couleur claire, l'impact significatif des différences de stabilité thermique de la résine brute sur la fluctuation de couleur ne doit pas être négligé. Étant donné que la plupart des fabricants de moulage par injection ne produisent pas eux-mêmes de granulés de plastique ou de mélanges maîtres, l'accent doit être mis sur la gestion de la production et l'inspection des matières premières. Cela signifie renforcer l'inspection des matières premières entrantes ; pendant la production, utiliser, dans la mesure du possible, du mélange maître et du concentré de couleur provenant du même fabricant et de la même qualité pour le même produit ; et effectuer un échantillonnage et des tests de couleur du mélange maître avant la production par lots. Cela implique de le comparer avec le lot précédent et également de le comparer au sein du lot actuel. Si la différence de couleur est minime, elle peut être considérée comme acceptable. S'il existe une légère variation de couleur au sein du même lot de mélange maître, le mélange maître peut être remélangé et réutilisé pour réduire la variation de couleur causée par un mélange inégal du mélange maître lui-même. Dans le même temps, il est essentiel de tester minutieusement la stabilité thermique de la résine brute et du concentré de couleur. Si la stabilité thermique est mauvaise, nous recommandons au fournisseur de procéder à un remplacement.
Éliminer l'influence d'un mélange inégal entre le mélange maître et la résine
Un mauvais mélange entre les granulés de résine et le concentré de couleur peut également provoquer des changements imprévisibles dans la couleur du produit. Une fois les granulés et le mélange maître mélangés mécaniquement de manière uniforme, lorsqu'ils sont introduits sous vide dans la trémie, en raison de l'électricité statique, le mélange maître peut se séparer des granulés et adhérer aux parois de la trémie. Cela modifie inévitablement la quantité de mélange maître dans le cycle d’injection, provoquant ainsi une variation de couleur.
Pour résoudre ce problème, une méthode peut être adoptée dans laquelle la matière première est d’abord aspirée dans la trémie, puis agitée manuellement. De nos jours, de nombreuses entreprises utilisent des doseurs pour ajouter du mélange maître, ce qui permet d'économiser beaucoup de travail et facilite grandement le contrôle des variations de couleur. Cependant, de nombreuses entreprises obtiennent des résultats insatisfaisants en raison d’une utilisation inappropriée.
Sous une vitesse d'alimentation fixe, la quantité de mélange maître ajoutée dépend du temps de plastification. Cependant, le temps de plastification lui-même fluctue, parfois de manière significative. Par conséquent, pour assurer un débit d'alimentation constant, le doseur’Le temps d'alimentation doit être fixe et le temps de prise doit être inférieur au temps de plastification minimum. Lors de l'utilisation d'un alimentateur, il est important de noter qu'en raison de la petite sortie de l'alimentateur, après un certain temps d'utilisation, les particules fines accumulées provenant du matériau dans la vis d'alimentation peuvent provoquer une alimentation inexacte ou même provoquer l'arrêt de la rotation de l'alimentateur. Un nettoyage régulier est donc nécessaire.
Réduire l'influence de la température du fût sur la variation de couleur
La production rencontre souvent des variations de couleur causées par un élément chauffant défectueux ou un contrôle de température défectueux entraînant des fluctuations extrêmes de la température du canon. Ce type de variation de couleur est relativement facile à identifier. En général, la variation de couleur causée par un élément chauffant défectueux s'accompagne d'une plastification inégale. Un dysfonctionnement du contrôle de température entraînant une surchauffe prolongée s'accompagne souvent de phénomènes tels que des traces de gaz, une décoloration importante, voire une carbonisation du produit. Par conséquent, pendant la production, le système de chauffage doit être vérifié fréquemment. Si les éléments chauffants sont endommagés ou si le système de contrôle fonctionne mal, ils doivent être remplacés ou réparés rapidement pour réduire le risque de ce type de variation de couleur.
Réduire l'influence lors des ajustements du processus d'injection
Lors du réglage des paramètres du processus de moulage par injection pour des raisons autres que la variation de couleur, il est préférable d'éviter de modifier la température du cylindre, la contre-pression, le cycle d'injection ou la quantité de mélange maître ajoutée. Lors des réglages, il est également nécessaire d'observer l'impact des changements de paramètres sur la couleur. Si une variation de couleur est détectée, des ajustements doivent être effectués rapidement. Il est préférable d'éviter d'utiliser des procédés d'injection avec des vitesses d'injection élevées ou une contre-pression élevée qui provoquent de forts effets de cisaillement, afin d'éviter les variations de couleur causées par une surchauffe localisée ou une décomposition thermique. Contrôlez strictement la température de chaque zone de chauffage du canon, en particulier la buse et la zone de chauffage immédiatement adjacente.
