Как да контролираме цветовите вариации при шприцвани продукти
Разликата в цвета е често срещан дефект при шприцването. Не са рядкост ситуации, в които цели партиди продукти се бракуват поради разлики в цветовете със съответстващи компоненти. Факторите, влияещи върху вариациите в цвета, са многобройни, включително сурова смола, цветни концентрати (мастербач), смесването на мастербач със смолата, процесите на шприцване, машината за шприцване и матрицата. В реалните производствени процеси ние обикновено контролираме цветовите вариации, като се фокусираме върху следните шест аспекта.
Елиминиране на влиянието на машината за шприцване и факторите, свързани с матрицата
Необходимо е да се избере машина за шприцване със сила на затягане, подходяща за основния продукт. Ако машината има проблеми като мъртви зони на материала, тя’Най-добре е да се смени оборудването. Ако мухълът’Ако системата за затваряне или вентилационните отвори причиняват вариации в цвета, съответните части на матрицата могат да бъдат поправени, за да се реши проблемът. Важно е първо да се решат проблемите с машината за шприцване и матрицата, преди да се организира производството, за да се намали сложността на проблемите.
Елиминиране на влиянието на суровата смола и цветния концентрат
Контролирането на суровините е ключово за фундаменталното решаване на проблема с цветовите вариации. Следователно, особено при производството на светли части, не трябва да се пренебрегва значителното влияние на разликите в термичната стабилност на суровата смола върху колебанията в цвета. Тъй като повечето производители на шприцване не произвеждат сами пластмасови пелети или мастербач, фокусът трябва да бъде върху управлението на производството и инспекцията на суровините. Това означава засилване на инспекцията на входящите суровини; по време на производството, използване на мастербач и цветен концентрат от един и същ производител и с един и същ клас за един и същ продукт, когато е възможно; и провеждане на вземане на проби и тестване на цвета на мастербача преди партидно производство. Това включва сравняване с предишната партида, както и сравняване в рамките на текущата партида. Ако разликата в цвета е минимална, тя може да се счита за приемлива. Ако има лека цветова вариация в рамките на една и съща партида мастербач, той може да бъде ремиксиран и използван повторно, за да се намали цветовата вариация, причинена от неравномерното смесване на самия мастербач. В същото време е изключително важно да се тества щателно термичната стабилност на суровата смола и цветния концентрат. Ако термичната стабилност е лоша, препоръчваме доставчикът да направи подмяна.
Елиминиране на влиянието на неравномерното смесване между мастербач и смола
Лошото смесване между пелетите от смола и цветния концентрат също може да причини непредсказуеми промени в цвета на продукта. След като пелетите и мастербачът се смесят механично равномерно, когато се подадат вакуумно в бункера, поради статично електричество, мастербачът може да се отдели от пелетите и да залепне по стените на бункера. Това неизбежно променя количеството на мастербач в цикъла на инжектиране, като по този начин води до вариации в цвета.
За да се реши този проблем, може да се приложи метод, при който суровината първо се засмуква в бункера и след това се разбърква ръчно. В днешно време много компании използват подавачи за добавяне на мастербач, което спестява значително труд и значително помага за контрол на цветовите вариации. Въпреки това, много компании постигат незадоволителни резултати поради неправилна употреба.
При фиксирана скорост на подаващото устройство, количеството на добавената мастербач зависи от времето за пластифициране. Самото време за пластифициране обаче варира, понякога значително. Следователно, за да се осигури постоянна скорост на подаване, подаващото устройство’Времето за подаване трябва да бъде фиксирано, а зададеното време трябва да е по-кратко от минималното време за пластифициране. Когато използвате подаващо устройство, е важно да се отбележи, че поради малкия му изходен отвор, след известно време на употреба, натрупаните фини частици от материала в шнека на подаващото устройство могат да причинят неточно подаване или дори да доведат до спиране на въртенето на подаващото устройство. Следователно е необходимо редовно почистване.
Намаляване на влиянието на температурата на цевта върху вариациите в цвета
Производството често се сблъсква с вариации в цвета, причинени от повреден нагревателен елемент или неправилно функциониращ температурен контрол, водещи до екстремни колебания в температурата на цевта. Този тип цветова вариация е сравнително лесна за разпознаване. Обикновено, промяната в цвета, причинена от повреден нагревателен елемент, е съпроводена с неравномерна пластификация. Неправилното функциониране на температурния контрол, водещо до продължително прегряване, често съпътства явления като петна от газ, силно обезцветяване или дори овъгляване на продукта. Следователно, по време на производството, отоплителната система трябва да се проверява често. Ако нагревателните елементи са повредени или системата за управление не работи правилно, те трябва да бъдат сменени или ремонтирани своевременно, за да се намали вероятността от този тип цветова вариация.
Намаляване на влиянието по време на корекции в процеса на инжектиране
Когато регулирате параметрите на процеса на шприцване по причини, различни от вариации в цвета, най-добре е да избягвате промяна на температурата на цилиндъра, обратното налягане, цикъла на шприцване или количеството добавен мастербач. По време на корекциите е необходимо да се наблюдава и влиянието на промените в параметрите върху цвета. Ако се открият промени в цвета, корекциите трябва да се направят незабавно. Най-добре е да се избягва използването на процеси на инжектиране с високи скорости на инжектиране или високо обратно налягане, които причиняват силни ефекти на срязване, за да се предотвратят промени в цвета, причинени от локализирано прегряване или термично разлагане. Стриктно контролирайте температурата на всяка нагревателна зона на цевта, особено на дюзата и нагревателната зона, непосредствено до нея.
