Sélection de matériaux surmouchés

La surmende, également connue sous le nom de formation secondaire, est une technique de traitement secondaire. Au lieu d'injecter simultanément deux matériaux plastiques différents sur une seule machine, cela implique de les injecter séquentiellement. Le processus se déroule en deux étapes distinctes: Premièrement, le produit de base est moulé et éjecté à partir d'un moule initial. Ensuite, ce produit partiellement terminé est placé dans un deuxième moule pour une étape d'injection ultérieure. En règle générale, ce processus nécessite deux moules séparés et ne nécessite pas une machine de moulage par injection double couleur spécialisée. Cette technique est généralement utilisée pour des applications où un matériau en caoutchouc souple est surmuné sur un substrat en plastique dur. Le premier matériau injecté sert de matériau de base ou de substrat, généralement un plastique rigide, tandis que le second est le matériau de superposition, généralement un élastomère.

Considérations de sélection et de compatibilité des matériaux

Les produits surmoulés sont créés à l'aide de la méthode de moulage par injection secondaire, souvent appelée moulage par insert. La sélection des résines appropriées pour cette injection secondaire nécessite un examen attentif de plusieurs facteurs. Ces choix dépendent en partie des propriétés inhérentes du matériau de base et en partie des exigences de performance du produit final. Les considérations clés incluent:

• Résistance chimique:  Assure que le produit maintient son intégrité et ses performances lorsqu'il est exposé à des environnements chimiques spécifiques.
• Retard de flamme:  Les matériaux doivent se conformer aux normes écologiques, environnementales et de sécurité pertinentes. Une étiquette indique l'adhésion à ces normes environnementales et sociales.
• Se résistance à l'usure:  Empêche la couche de superposition de dégrader, de devenir encastré ou de se décoller en raison de l'abrasion.
• Dureté des rives:  Doit répondre à la sensation tactile requise ou à d'autres spécifications de propriété physique spécifiques.
• Résistance à l'impact:  Doit satisfaire aux exigences de résistance structurelle du produit.
• Point de fusion:  Doit convenir aux conditions de température de fonctionnement de l'application pour éviter le ramollissement ou la déformation pendant une utilisation normale.
• Mécanisme de liaison:  La façon dont les matériaux sont cruciaux. Lorsque les matériaux sont incompatibles, la liaison s'appuie principalement sur le verrouillage mécanique, souvent obtenu par des structures de contre-dépistage conçues dans le moule. Cependant, lorsque les matériaux sont bien assortis, une liaison chimique plus forte se forme. En règle générale, les matériaux compatibles partagent des structures chimiques similaires ou contiennent des composants qui peuvent interagir. Si les matériaux de base et de superposition sont incompatibles, la liaison est souvent limitée au verrouillage mécanique, manquant d'une forte adhésion chimique.

Défis et considérations pour la surmasie du plastique dur sur le plastique dur

Alors que le caoutchouc souple peut être facilement surmonté sur divers matériaux de base rigides, offrant une flexibilité dans le choix, surmouler le plastique dur sur un autre plastique dur est soumis à des limites importantes:

• Application localisée:  Le surmoulage durement durs est possible pour les zones localisées, mais ne convient généralement pas à une couverture de grande surface ou à la formation de conceptions en boucle fermée.
• Éviter les matériaux identiques:  Il n'est généralement pas recommandé de surmosser le même matériau en plastique dur sur lui-même.
• Similitude du point de fusion:  Si les deux matériaux plastiques durs ont des points de fusion identiques ou très proches, “saignement des couleurs” ou un mélange de matériaux peut se produire pendant le processus d'injection, compromettant gravement le produit’S Qualité d'apparence Exemple: Si le matériau de base et le matériau de superposition sont PA6-GF30 (30% de nylon renforcés en fibre de verre 6), des problèmes tels que les saignements de couleur, une pression injectable excessive et des défauts tels que les dommages au flash ou au matériau de base à l'interface sont très probables.
• Différences de pression d'injection:  Les plastiques durs nécessitent généralement des pressions d'injection 30% ou plus supérieures à celles des caoutchoucs mous. Une pression excessive peut souvent entraîner une mauvaise étanchéité à l'interface de liaison, provoquant des bavures ou des éclairs, et potentiellement endommageant le matériau de base sous-jacent.
• Complexité et coût des processus:  La surmasion des plastiques durs sur d'autres plastiques durs nécessite des exigences très élevées pour la conception des moisissures et le contrôle du processus de moulage par injection. Divers défauts sont susceptibles de se produire, entraînant une augmentation significative des coûts de production. Par conséquent, les conceptions difficiles à durs sont généralement découragées, sauf si nécessaire.

Conditions de surmoule du plastique dur réussi

Si la surmoule avec différents matériaux plastiques durs est absolument nécessaire, les conditions suivantes doivent être remplies:

• Différence de point de fusion:  Il doit y avoir une différence de température de traitement discernable (différence de point de fusion) entre les deux matériaux. En règle générale, une différence d'au moins 30°C est recommandé, avec le matériau de base’S La température de traitement étant supérieure à celle du matériau de superposition.
• Limitation de la zone de superposition:  La zone de surmoulage (ou séparation des couleurs) pour le matériau de superposition dure doit être maintenue aussi petite que possible. Cela minimise le risque de fissuration causé par le matériau’S Discussion inhérent à grand volume et retrait inégal potentiel.
• Contrôle du taux de retrait:  Le taux de rétrécissement du matériau de superposition dur doit être aussi petit que possible. Les plastiques non cristallins ou semi-cristallins sont généralement préférés, car ils présentent généralement un taux de retrait entre 0,4% et 0,6%.

La valeur du moulage par injection secondaire

Le moulage par injection secondaire offre des avantages importants. Il ne fait pas seulement attribuer le produit’La surface de S avec une sensation tactile douce souhaitable mais améliore également considérablement sa fonctionnalité et sa valeur globale. Au cours de la dernière décennie, cette technologie a en effet révolutionné l'esthétique des produits de consommation, les philosophies de conception et les attentes fonctionnelles. Bien qu'il soit peut-être mieux connu pour créer “surfaces à toucher doux,” Ses applications sont beaucoup plus larges. Il permet une conception ergonomique, une esthétique bicolore, une marque claire et des caractéristiques améliorées des produits. En outre, il permet l'intégration de diverses fonctionnalités, telles que la réduction du bruit, l'amortissement des vibrations, l'étanchéité et la résistance à l'impact, augmentant ainsi considérablement le produit’s valeur globale.