Was ist Plastikspritzform?

Plastikspritzformung ist einer der wichtigsten und beliebtesten Produktionsprozesse in unseren modernen Tagen. Die Fertigung ist eine hochflexible Technologie, die für die Herstellung vieler Arten von Kunststoffkomponenten (von den kleinsten Zahnrädern und Clips bis hin zu den größten Automobilplatten und -Gehäusen) mit hoher Genauigkeit, hoher Geschwindigkeit und Effizienz verwendet werden kann 

Zunächst wird das thermoplastische Material geschmolzen und in eine vorgefertigte Form injiziert, um abzukühlen und in den letzten Teil zu verfestigen. Daher ist das Plastik -Injektionsleisten in einer Vielzahl von Branchen entscheidend, von Automobil-, Elektronik-, medizinischen Geräten, Verpackungen und Konsumgütern, um nur einige zu nennen.

Vorgeschichte des Kunststoffeinspritzgussprozesses

Plastikspritzformung hat eine Geschichte, die am Ende des 19. Jahrhunderts wieder beginnt. 1872 erfanden John und Jesaja Wesley die erste Injektionsformmaschine, um Zelluloid zu injizieren, um Dinge wie Kämme und Knöpfe herzustellen. Es war für uns in der Zeit archaisch, aber der Beginn einer Revolution.

Der Umfang des Injektionsformels wurde im Großhandel auf elektrische Isolatoren sowie zu Griffen und anderen langlebigen Produkten mit dem Aufkommen neuer synthetischer Polymere im frühen 20. Jahrhundert ausgeweitet, zum Beispiel Bakelite 

Aber der Anstieg des Injektionsformels hatte bis zum Zweiten Weltkrieg und sogar in den 1940er Jahren kaum begonnen 

Während des Krieges führte die Erfordernis, militärische Geräte und Konsumgüter schnell und günstig zu weniger als die Kosten zu entwickeln, und bei erhöhter Geschwindigkeit führten zu besseren Maschinen, effizienteren Prozessen und damit die Entwicklung von Kunststoffen mit höherer Leistung.

Die Hubkolbeninjektionsformmaschine war in den 1950er Jahren ein wichtiger Schritt nach vorne mit besserem Mischen, Schmelzen und Konsistenz als die Maschinen vom Typ Kolben der Vergangenheit. Dies ermöglichte größere und komplexere Teile.

Im Laufe der Zeit haben Unternehmen jedoch ihren eigenen großen Beitrag zur Verbesserung der Technologie hinter dem Injektionsform geleistet. GV-Form, der Marktführer ist, hat den Herstellern geholfen, in Anwendungen wie Automobile, Gesundheitswesen und vielen anderen Branchen ein neues Maß an Leistung und Qualität zu erzielen, indem es Präzisions-Tools, computergestütztes Design (CAD) und fortschrittliche Materialien nutzte.

Arten von Injektionsformungen

Es gibt verschiedene Arten von Injektionsformungen. Lassen’s sprechen über ein paar: 

Konventionelle Injektionsform

Herkömmliche Injektionsformung ist der am häufigsten verwendete Typ und verhandelt die meisten geformten Kunststoffteile, die täglich verwendet werden. In dieser Technik wird das Harz geschmolzen und thermoplastisches Harz in eine geschlossene Form injiziert, um es zu formen. Am wiederholbarsten, einfachsten und gleichzeitig am skalierbarsten Prozess, der für die Massenproduktion verschiedener Verpackungskomponenten, Automobilclips, Haushaltsgegenstände usw. unerlässlich ist.

Multi-Shot-Injektionsleisten

Die zweite Art von Injektionsform wird als Multi-Shot-, Two-Shot- oder Mehrkomponenten-Formteile bezeichnet, wobei zwei oder mehr Materialien in aufeinanderfolgenden Stadien in dieselbe Form injiziert werden. Die Teile, die durch diese Technik hergestellt werden, bestehen aus mehreren Farben (z. B. einer Zahnbürste, die einen harten Kunststoffkern und einen weichen gummierten Grip) oder Materialien oder Eigenschaften aufweist. Die Verwendung mehrerer Materialien in einem Prozess führt zu mehr Effizienz, weniger Montageanforderungen, mehr Funktionalität des Produkts und einer erhöhten Produktästhetik.

Einfügen von Injektionsleisten einfügen

Während des Einsatzmodells werden die vorgeformten Komponenten (Metalleinsätze, Befestigungselemente, Buchsen usw.) zum plastischen Teil kombiniert. Die durch diesen Prozess erzeugten integrierten Komponenten haben eine erhöhte Stärke, Leitfähigkeit oder Funktionalität. Elektrische Anschlüsse, Gewindeteile und medizinische Geräte sind übliche Produkteprodukte. Dieser Prozess reduziert die sekundären Baugruppenanforderungen und macht das Endprodukt haltbarer.

Gasunterstütztes Injektionsleisten

Gasunterstütztes Formteil ist ein Prozess, bei dem ein inerter Gas (meist Stickstoff) durch den geformten Teil injiziert wird 

Wenn das Gas den geschmolzenen Kunststoff gegen die Wände der Form drückt, wird ein hohler Abschnitt erzeugt und weniger Material benötigt. Es ist für große, dickwandige Teile geeignet, wobei das Gewicht reduziert und Kette verhindert werden muss, die Oberflächenqualität muss jedoch verbessert werden. In Automobil Stoßstangen, Griffen, Möbelrahmen und Appliance -Anwendungen verwendet.

Schritte, die am Kunststoff -Injektionsformprozess beteiligt sind

Schritt 1: Gestaltung der Form und des Produkts

Injection Moulding ist auf der Grundlage des Produktdesigns und der Formgestaltung erfolgreich. Mithilfe von ausgefeilter CAD -Software verwenden Ingenieure und Designer die Software, um 3D -Modelle des Produkts zu erstellen. Wandstärke, Entwurfswinkel, Rippen und Unterschnitte werden alle berücksichtigt 

Außerdem sollte die Form auch die Anzahl der Hohlräume, die Kühlsysteme, die Gate -Typen, die Entlüftung, die Ejektionsmechanismen usw. berücksichtigen müssen. Dieser Schritt hilft, die Flussmuster, das Kühlverhalten und mögliche Defekte vor der Erzeugung der Form vorherzusagen.

Schritt 2: Auswählen des entsprechenden thermoplastischen Materials

Die richtige Wahl des richtigen Materials ist erforderlich, um die erforderliche Leistung, Haltbarkeit und Kosten zu erreichen. Die Stärke, Flexibilität, Temperaturwiderstand und chemische Kompatibilität des ausgewählten Materials müssen Ihren Anforderungen entsprechen 

Aufgrund verschiedener funktionaler Anforderungen, Umgebungsbedingungen, regulatorischen Standards und Ästhetik ist die Materialauswahl ein kritischer Schritt. Wenn die Materialien rechts ausgewählt werden, kann das Endprodukt die richtige Wärmeresistenz und die wirkungsbeständige, während dennoch biokompatibel und sterilisierbar usw. haben.

Schritt 3: Vorbereitung und Konditionierung des Rohstoffs

Die rohen thermoplastischen Pellets müssen, insbesondere richtig getrocknet, konditioniert werden, um für den Injektionsformprozess kompatibel zu sein. Nylon und PET gehören zu einer Gruppe vieler hygroskopischer Harze, die dazu beitragen können, überschüssige Feuchtigkeit aus der Luft zu absorbieren 

Das Nichttrocknen der Feuchtigkeit während des Formens führt dazu, dass die Feuchtigkeit Dampf wird, was sowohl kosmetische als auch strukturelle Defekte verursacht. Trockenmitteltrockner oder Vakuumöfen trocknen die Pellets, wo sie von den Herstellern konsistent verarbeitet werden können.

Schritt 4: Fütterung und Schmelzen des Thermoplastiks

In diesem Schritt ist der Maschinentreucher mit konditionierten Pellets beladen, die sich in einen erhitzten Lauf versorgen. Das Material wird durch eine rotierende Schraube nach vorne übertragen, die es allmählich durch Reibung sowie externe Wärme schmilzt. Die Temperaturregelung ist in vielen Heizzonen präzise, ​​um sicherzustellen, dass der Kunststoff die richtige Schmelzviskosität erreicht, um die Form zu füllen, ohne das Material zu verschlechtern.

Schritt 5: in die Form geschmolzener Kunststoff injizieren

Wenn die Schraube in diesem Verfahren voranschreitet, zwingt sie den geschmolzenen Kunststoff bei hohem Druck in den geschlossenen Formhöhlen. Der Hohlraum muss so schnell und vollständig wie möglich gefüttert werden, ohne Hohlräume, Schweißlinien oder unvollständige Füllung unter Berücksichtigung des Einspritzdrucks und der Geschwindigkeit. In einigen Fällen muss die Form dem Druck von über 10.000 psi standhalten.

Schritt 6: Verpacken und Halten unter Druck

Nachdem die Form mit dem Material gefüllt ist, wird mehr Druck gegen die sich bewegende Form ausgeübt, um das Material fest in den Hohlraum zu packen (um das Schrumpf des Kunststoffs beim Abkühlen auszugleichen). Es ist wichtig, eine Haltephase zu haben, um eine dimensionale Genauigkeit zu erreichen und Spülenspuren zu verhindern, insbesondere in dickeren Teilen.

Schritt 7: Schimmelpilze und Teilauswurf

Schließlich öffnet sich die Form und Ejektorstifte drücken das Teil aus dem Hohlraum, sobald er kühl genug ist und sich verfestigt hat. In einigen Systemen helfen Roboterarme oder Luftschläfen die Entfernung. Bei komplexen oder kosmetischen Teilen muss die Ausschleude gut kontrolliert werden, um eine Beschädigung der empfindlichen Merkmale oder Oberflächen zu vermeiden.

Schritt 8: Trimmen, Veredelung und Qualitätsinspektion

Nach dem Auswurf werden die Teile normalerweise eine sekundäre Verarbeitung unterzogen, z. B. das Abschneiden von Material, das Abschneiden von überschüssigen Ankündigungen oder Läufern und die Oberflächenverarbeitung bei Bedarf. In der Zwischenzeit werden dimensionale Genauigkeit, Oberflächendefekte, Farbkonsistenz oder Funktionsleistung durch automatisierte oder manuelle Inspektionen überprüft 

Vorteile von plastischen Injektionsleisten

Die Dominanz des plastischen Injektionsformens in der verarbeitenden Industrie kann durch die zahlreichen Vorteile erklärt werden:

• Kosteneffizienz im Maßstab: Sobald eine Form hergestellt ist, sind zusätzliche Teile sehr günstig, und das ist es, was dies ideal für die Produktion mit hoher Volumen ist.

• Unübertroffene Präzision und Wiederholbarkeit: Moderne Maschinen und Formen erzeugen Teile mit konsistenten Toleranzen.

• Materielle Vielseitigkeit: Eine große Menge an Thermoplastik und Zusatzstoffen (wie Glasfasern, UV -Stabilisatoren, Flammschutzmittel usw.) kann verwendet werden, um Teile auf bestimmte Bedürfnisse anzupassen.

• Schnelle Produktionszyklen: Die Zykluszeiten werden in Sekunden oder Minuten gemessen, was einen schnellen Durchsatz erfolgt, um enge Produktionspläne zu erfüllen.

• Niedrige Arbeitsanforderungen: Automatisierte Systeme mit viel weniger manuellem Handhabung, Montage und Inspektion führen zu viel geringeren Produktionskosten.

• Nachhaltigkeitspotential: Heute werden recycelte Materialien in viele Prozesse integriert, und Schimmelpilzinnovationen haben den Verbrauch von Abfall und Energie erheblich reduziert. Diese Fortschritte haben Injektionsformungen zu einem sehr nachhaltigen Prozess gemacht.

Diese Vorteile haben deutlich gemacht, warum Kunststoffeinspritzformung heute ein Eckpfeiler der industriellen Revolution ist.

GV-Form, ein führender Anbieter von Injektionsformlösungen, erzeugt Automobilkomponenten, elektronische Gehäuse und Formen mit hochmodernen Geräten, Experten-Engineering und strenger Qualitätskontrolle, um die genauesten Spezifikationen zu erfüllen.

Abschluss

Im Laufe der Zeit hat sich plastische Injektionsformteile zum Grundlage vieler Produktionsprozesse auf der ganzen Welt verwandelt. Unglaubliche Teile und hohe Präzision wären ohne dies nicht möglich; Es hat die kostengünstige Produktion des modernen Lebens, Autos, Medizinprodukte, Smartphones, Laptops usw. ermöglicht. Das Potenzial des Injektionsformers wird nur dann wachsen, da neue Materialien, Technologien und Nachhaltigkeitspraktiken freigesetzt werden