Какво представлява пластмасовото леене на инжектиране?
Пластмасово лечение на инжектиране е един от основните и най -популярни производствени процеси в нашите съвременни дни. Производството е изключително гъвкава технология, която може да се използва за производството на много видове пластмасови компоненти (от най -малките предавки и клипове до най -големите автомобилни панели и корпуси) с висока точност, висока скорост и ефективност
Като начало, термопластичният материал се разтопява и се инжектира в сглобяема форма, за да се охлади и се втвърди в крайната част. Като такова пластмасовото формоване на инжектиране е основно в широк спектър от индустрии, от автомобилни, електроника, медицински изделия, опаковки и потребителски стоки, за да назовем само няколко.
История на процеса на формоване на пластмасови инжекции
Пластмасовото формоване на инжектиране има история, която започва в края на 19 век. През 1872 г. Джон и Исая Уесли изобретяват първата машина за подреждане на инжектиране, за да инжектират целулоид, за да направят неща като гребени и бутони. Това беше архаично за нас в епохата, но началото на революция.
Обхватът на инжекционното формоване се разширява на едро до електрически изолатори и до дръжките и други трайни продукти с появата на нови синтетични полимери в началото на 20 век, например, бакелит
Но нарастването на инжекционното формоване едва ли е започнало до след Втората световна война и дори 40 -те години
По време на войната изискването за разработване на военно оборудване и потребителски стоки, бързо и евтино, с по -малко от цената, а с повишена скорост доведе до по -добри машини, по -ефективни процеси и оттам и развитието на пластмасите с по -висока производителност.
Рекционерната машина за формоване на винтове беше основна стъпка напред през 50-те години на миналия век с по-добро смесване, топене и консистенция от машините от бутало от миналото. Това даде възможност за по -големи и по -сложни части.
Въпреки това, с течение на времето, компаниите са направили своя голям принос за подобряване на технологията зад инжекционното формоване. GV Frap, като лидер на пазара, помогна на производителите да постигнат ново ниво на производителност и качество в приложения като автомобилни, здравни грижи и много други индустрии, като използват прецизни инструменти, компютърно проектиране (CAD) и усъвършенствани материали.
Видове инжекционно формоване
Има различни видове инжекционни формоване. Нека’s говорим за няколко:
Конвенционално леене на инжектиране
Конвенционалното формоване на инжектиране е типът, който най -често се използва и обработва повечето от формованите пластмасови части, използвани всеки ден. В тази техника смолата се разтопява и термопластичната смола се инжектира в затворена форма, за да я оформя. Най -повтарящ се, най -просто и в същото време най -мащабируем процес, който е от съществено значение за масовото производство на различни компоненти на опаковката, автомобилни клипове, домакински предмети и т.н.
Многократно инжекционно формоване
Вторият тип инжекционно формоване се нарича многократно, двукратно или многокомпонентно формоване, при което два или повече материала се инжектират в една и съща плесен в последователни етапи. Частите, които са направени по тази техника, са изработени от множество цветове (като четка за зъби, която има твърда пластмасова сърцевина и меко гумирано захващане) или материали или свойства. Използването на множество материали в един процес води до по -голяма ефективност, по -малко изисквания за сглобяване, повече функционалност на продукта и повишена естетика на продукта.
Поставете леене на инжектиране
По време на формоването на вложки предварително формираните компоненти (метални вложки, крепежни елементи, втулки и др.) Се комбинират в пластмасовата част. Интегрираните компоненти, произведени от този процес, имат повишена сила, проводимост или функционалност. Електрическите конектори, резбови части и медицински изделия са обикновени продукти за формоване на формоване. Този процес помага да се намалят нуждите на вторичния монтаж и да се направи крайният продукт по -траен.
Газово подпомагане на инжекционното формоване
Газовото подпомагане е процес, при който инертен газ (предимно азот) се инжектира през формованата част, докато се оформя и издълбава части от частта по време на инжектирането
С газа, който бута разтопената пластмаса към стените на формата, се създава куха секция и е необходим по -малко материал. Той е подходящ за големи части с дебелостенни стени, където теглото трябва да бъде намалено и да се предотврати основата, но качеството на повърхността трябва да бъде подобрено. Използвани в автомобилни брони, дръжки, мебелни рамки и приложения за уреди.
Стъпки, участващи в процеса на формоване на пластмасови инжектиране
Стъпка 1: Проектиране на формата и продукта
Инжекционното формоване е успешно въз основа на дизайна на продукта и дизайна на плесени. Използване на сложен CAD софтуер, инженери и дизайнери използват софтуера за създаване на 3D модели на продукта; Дебелината на стената, ъглите на тегленията, ребрата и подбиването се отчитат
Освен тях, плесенът също трябва да вземе предвид броя на кухините, охлаждащите системи, типовете на портата, вентилацията, механизмите за изхвърляне и т.н. Тази стъпка помага да се предскажат моделите на потока, поведението на охлаждане и възможните дефекти преди създаването на плесента.
Стъпка 2: Избор на подходящ термопластичен материал
Правилният избор на правилния материал е необходим, за да се постигне необходимата производителност, издръжливост и цена. Силата, гъвкавостта, температурната съпротивление и химическата съвместимост на избрания материал трябва да съответстват на вашите изисквания
Поради различни функционални изисквания, условията на околната среда, регулаторните стандарти и естетиката, изборът на материали е критична стъпка. Когато материалите са избрани вдясно, крайният продукт може да има правилната топлинна устойчивост и устойчив на въздействие, като същевременно е все още биосъвместим и стерилизируем и т.н.
Стъпка 3: Подготовка и кондициониране на суровината
Суровите термопластични пелети трябва да бъдат кондиционирани, особено правилно изсушени, за да бъдат съвместими за процеса на инжекционно формоване. Найлон и PET са сред група от много хигроскопски смоли, които могат да помогнат за абсорбирането на излишната влага от въздуха
Не изсушаването на влагата достатъчно по време на формоването ще доведе до това, че влагата ще стане пара, което ще доведе до козметична, както и структурни дефекти. Сушилни за изсушаване или вакуумни фурни изсушават пелетите, но те могат да бъдат постоянно обработвани от производителите.
Стъпка 4: Хранене и топене на термопластичния
В този етап машинният бункер се зарежда с кондиционирани пелети, които се хранят в отопляема цев. Материалът се предава напред от въртящ се винт, който го разтопява постепенно чрез триене, както и от външна топлина. Контролът на температурата е прецизен в много зони за отопление, за да се гарантира, че пластмасата стига до правилния вискозитет на стопилката, за да запълни формата, без да се влошава материала.
Стъпка 5: инжектиране на разтопената пластмаса във формата
С напредването на винта в този процес, той принуждава разтопената пластмаса при високо налягане в затворената кухина на формата. Кухината трябва да се подава възможно най -бързо и възможно най -напълно, без празнини, заваръчни линии или непълно пълнене, като се вземат предвид налягането и скоростта на инжектиране. В някои случаи формата трябва да издържи налягането от над 10 000 psi.
Стъпка 6: Опаковане и задържане под налягане
След като формата се запълни с материала, се прилага повече налягане срещу движещата се форма, за да се опакова плътно материала в кухината (за да се компенсира свиването на пластмасата, докато се охлажда). Важно е да имате фаза на задържане, за да се постигне точност на размерите и да се предотврати маркировките на мивката, особено в по -дебели части.
Стъпка 7: Отваряне на плесен и изхвърляне на част
Накрая, формата се отваря и изхвърлящите щифтове изтласкват частта от кухината, след като е достатъчно хладна и се втвърди. В някои системи роботизираните оръжия или въздушните взривове подпомагат отстраняването. За сложни или козметични части изхвърлянето трябва да бъде добре контролирано, за да се избегне повреда на деликатните характеристики или повърхности.
Стъпка 8: Подрязване, довършителни и качествени проверки
След изхвърляне частите обикновено претърпяват вторична обработка, например, отрязване на материал, отрязване на излишни спаси или бегачи и завършване на повърхността, когато се изисква. Междувременно точността на размерите, повърхностните дефекти, цветовата консистенция или функционалната ефективност се проверяват чрез автоматизирани или ръчни проверки
Предимства на пластмасовото леене на инжектиране
Доминирането на пластмасовото леене на инжектиране в производствената индустрия може да се обясни с многобройните му предимства:
Ефективността на разходите в мащаб: След като се направи мухъл, допълнителните части са много евтини и именно това прави това идеално за производството на голям обем.
Неравномерна прецизност и повторяемост: Съвременните машини и форми произвеждат части от постоянни допустими отклонения.
Универсалност на материала: Голямо количество термопластици и добавки (като стъклени влакна, UV стабилизатори, забавители на пламъка и др.) Може да се използва за приспособяване на части към специфични нужди.
Бързи производствени цикли: Времето на цикъла се измерва за секунди или минути, което прави бърза пропускателна способност за постигане на строги производствени графици.
Ниски изисквания за труд: Автоматизираните системи, включващи много по -малко ръчно боравене, сглобяване и проверка, водят до много по -ниски производствени разходи.
Потенциал за устойчивост: Днес рециклираните материали са включени в много процеси, а иновациите в дизайна на плесени значително намаляват отпадъците и потреблението на енергия. Тези напредъци направиха инжекционното формоване в много устойчив процес.
Тези предимства стана ясно защо пластмасовото леене на инжектиране е крайъгълен камък на индустриалната революция днес.
GV Frap, лидер в разтворите за инжекционно формоване, произвежда автомобилни компоненти, електронни корпуси и форми с авангардно оборудване, експертен инженеринг и строг контрол на качеството, за да изпълни най-точните спецификации.
Заключение
С течение на времето пластмасовото формоване на инжектиране се трансформира, за да се превърне в основата на много производствени процеси по целия свят. Невероятни части и висока точност не биха били възможни без това; Той даде възможност за рентабилното производство на съвременния живот, автомобили, медицински изделия, смартфони, лаптопи и т.н. Потенциалът за формоване на инжектиране ще нараства само като нови материали, технологии и практики за устойчивост се освобождават
