플라스틱 분사 성형은 무엇입니까?
플라스틱 분사 성형 현대의 주요 생산 프로세스 중 하나입니다. 제조업은 높은 정확도, 고속 및 효율성을 가진 여러 종류의 플라스틱 부품 (가장 작은 기어 및 클립에서 가장 큰 자동차 패널 및 하우징까지)을 생산하는 데 사용할 수있는 매우 유연한 기술입니다.
우선, 열가소성 물질을 녹이고 조립식 금형에 주입하여 최종 부분으로 냉각시키고 굳 힙니다. 따라서 플라스틱 주입 성형은 자동차, 전자 장치, 의료 기기, 포장 및 소비재에서 광범위한 산업에서 중추적입니다.
플라스틱 분사 성형 공정의 기록
플라스틱 사출 성형은 19 세기 말에 시작되는 역사를 가지고 있습니다. 1872 년에 John과 Isaiah Wesley는 셀룰로이드를 주입하여 빗과 버튼과 같은 것을 만들기 위해 첫 번째 주입 성형기를 발명했습니다. 그것은 시대에 우리에게는 고풍 스럽지만 혁명의 시작이었습니다.
사출 성형의 범위는 전기 절연체와 20 세기 초에 새로운 합성 중합체의 출현으로 전기 절연체 및 핸들 및 기타 내구성있는 제품으로 도매를 확대했습니다.
그러나 주사 성형 상승은 2 차 세계 대전 이후와 1940 년대까지는 거의 시작되지 않았습니다.
전쟁 중에 군사 장비 및 소비재를 빠르고 저렴하게 비용보다 저렴하게 개발해야하며 속도가 높아지면 더 나은 기계,보다 효율적인 프로세스, 따라서 더 높은 성능의 플라스틱 개발이 발생했습니다.
왕복 나사 분사 성형기는 1950 년대에 과거의 플런저 타입 기계보다 더 나은 혼합, 용융 및 일관성을 갖춘 주요 한 단계였습니다. 더 크고 더 복잡한 부품을 가능하게했습니다.
그러나 시간이 지남에 따라 회사는 주입 성형의 기술을 향상시키는 데 큰 기여를했습니다. 시장 리더 인 GV Mold는 제조업체가 정밀 도구, 컴퓨터 보조 설계 (CAD) 및 고급 재료를 사용하여 자동차, 의료 및 기타 여러 산업과 같은 애플리케이션에서 새로운 수준의 성능과 품질을 달성하는 데 도움을주었습니다.
주입 성형의 유형
다양한 유형의 사출 성형이 있습니다. 허락하다’몇 가지에 대해 이야기합니다:
기존의 사출 성형
기존의 사출 성형은 가장 일반적으로 사용되는 유형이며 매일 사용되는 대부분의 성형 플라스틱 부품을 처리합니다. 이 기술에서, 수지가 녹고, 열가소성 수지는 닫힌 금형에 주입되어 그것을 형성한다. 가장 반복 가능하고 단순하며 동시에 다양한 패키징 구성 요소, 자동차 클립, 가정 용품 등의 대량 생산에 필수적인 확장 가능한 프로세스.
멀티 샷 주입 성형
두 번째 유형의 사출 성형은 멀티 샷, 2- 샷 또는 다중 성분 성형이라고하며, 여기서 2 개 이상의 재료는 연속 단계에서 동일한 금형에 주입됩니다. 이 기술에 의해 만들어진 부품은 여러 가지 색상 (예 : 딱딱한 플라스틱 코어와 부드러운 고무 그립이있는 칫솔) 또는 재료 또는 특성으로 만들어집니다. 한 프로세스에서 여러 재료를 사용하면 효율성, 어셈블리 요구 사항이 적고 제품의 기능이 더 많으며 제품 미학이 증가합니다.
사출 성형을 삽입하십시오
삽입 성형 중에 미리 형성된 구성 요소 (금속 인서트, 패스너, 부싱 등)가 플라스틱 부품에 결합됩니다. 이 프로세스에 의해 생성 된 통합 구성 요소는 강도, 전도도 또는 기능을 증가시킵니다. 전기 커넥터, 나사산 부품 및 의료 기기는 일반적인 삽입 성형 제품입니다. 이 프로세스는 2 차 어셈블리 요구를 줄이고 최종 제품을 더 내구성있게 만듭니다.
가스 보조 주입 성형
가스 보조 성형은 불활성 가스 (주로 질소)가 성형 부품을 통해 주입되는 동안 주입 중에 부품의 일부를 중공하는 과정입니다.
가스가 곰팡이의 벽에 녹은 플라스틱을 밀면 중공 부분이 생성되고 재료가 적습니다. 무게를 줄여야하고 뒤틀림을 방지 해야하는 크고 두꺼운 벽 부품에 적합하지만 표면 품질을 개선해야합니다. 자동차 범퍼, 핸들, 가구 프레임 및 기기 애플리케이션에 사용됩니다.
플라스틱 분사 성형 공정과 관련된 단계
1 단계 : 곰팡이와 제품 설계
사출 성형은 제품 설계 및 금형 설계를 기반으로 성공적입니다. 정교한 CAD 소프트웨어를 사용하여 엔지니어와 디자이너는 소프트웨어를 사용하여 제품의 3D 모델을 만듭니다. 벽 두께, 초안 각도, 갈비뼈 및 언더컷은 모두 설명됩니다.
이 외에도 금형은 또한 공동의 수, 냉각 시스템, 게이트 유형, 환기, 배출 메커니즘 등을 고려해야합니다. 이 단계는 금형이 생성되기 전에 흐름 패턴, 냉각 거동 및 가능한 결함을 예측하는 데 도움이됩니다.
2 단계 : 적절한 열가소성 재료 선택
필요한 성능, 내구성 및 비용을 달성하려면 올바른 재료의 올바른 선택이 필요합니다. 선택한 재료의 강도, 유연성, 온도 저항 및 화학적 호환성은 요구 사항과 일치해야합니다.
다양한 기능 요구 사항, 환경 조건, 규제 표준 및 미학으로 인해 재료 선택이 중요한 단계입니다. 재료가 올바르게 선택되면 최종 제품은 올바른 열 저항성과 충격 저항력을 가질 수 있지만 여전히 생체 적합성 및 멸균기 등을 가질 수 있습니다.
3 단계 : 원료 준비 및 컨디셔닝
원시 열가소성 펠릿은 주입 성형 공정과 호환되도록 특히 적절하게 건조시켜야합니다. 나일론과 애완 동물
성형 중에 수분을 충분히 건조시키지 않으면 수분이 증기가되어 구조적 결함뿐만 아니라 미용을 유발할 수 있습니다. 건조제 건조기 또는 진공 오븐은 펠렛을 건조시켜 제조업체가 일관되게 처리 할 수 있습니다.
4 단계 : 열가소성을 먹이고 녹이는
이 단계에서 기계 호퍼에는 조절 된 펠릿이 장착되어 가열 된 배럴에 공급됩니다. 재료는 회전 나사에 의해 앞으로 전달되며, 이는 외부 열뿐만 아니라 마찰을 통해 점차 녹습니다. 온도 제어는 많은 난방 구역에서 정확하며 플라스틱이 재료를 분해하지 않고 곰팡이를 채우기 위해 올바른 용융 점도에 도달 할 수 있도록합니다.
5 단계 : 용융 플라스틱을 금형에 주입합니다
이 과정에서 나사가 발전함에 따라 용융 플라스틱을 고압으로 밀폐 된 금형 공동으로 강제합니다. 공동은 주입 압력 및 속도를 고려하여 공허, 용접 선 또는 불완전한 충전없이 가능한 한 빠르고 완전히 공급되어야합니다. 경우에 따라 금형은 10,000 psi의 압력을 견딜 수 있어야합니다.
6 단계 : 압력을 받고 포장 및 유지
금형이 재료로 채워진 후, 움직이는 금형에 대한 더 많은 압력이 가해지면 재료를 공동으로 단단히 포장합니다 (냉각 된 것처럼 플라스틱의 수축을 보완하기 위해). 치수 정확도를 달성하고 특히 두꺼운 부품에서 싱크 자국을 방지하기 위해서는 유지 단계를 갖는 것이 중요합니다.
7 단계 : 금형 개방 및 부품 배출
마지막으로, 곰팡이가 열리고, 이젝터 핀은 충분히 시원하고 고형화되면 구멍에서 부품을 밀어 넣습니다. 일부 시스템에서는 로봇 암 또는 공기 폭발이 제거를 지원합니다. 복잡하거나 화장품 부품의 경우 섬세한 특징이나 표면의 손상을 피하기 위해 방출을 잘 제어해야합니다.
8 단계 : 트리밍, 마무리 및 품질 검사
방출 후, 부품은 일반적으로 2 차 처리, 예를 들어 재료를 차단, 과도한 스프루 또는 러너 절단 및 필요한 경우 표면 마감을 겪습니다. 그 동안 차원 정확도, 표면 결함, 색상 일관성 또는 기능적 성능은 자동화 또는 수동 검사를 통해 점검됩니다.
플라스틱 사출 성형의 장점
제조 산업에서 플라스틱 사출 성형의 우세는 수많은 장점으로 설명 할 수 있습니다.:
규모의 비용 효율성 : 일단 곰팡이가 생기면 추가 부품이 매우 저렴하므로 이는 고용량 생산에 이상적입니다.
타의 추종을 불허하는 정밀도와 반복성 : 현대 기계와 곰팡이는 일관된 공차의 일부를 생성합니다.
재료 다양성 : 방대한 양의 열가소성 및 첨가제 (유리 섬유, UV 안정제, 불꽃 지연자 등)를 사용하여 부품을 특정 요구에 맞게 조정하는 데 사용할 수 있습니다.
빠른 생산주기 : 사이클 시간은 초 또는 분만에 측정되므로 긴밀한 생산 일정을 충족시키기 위해 빠른 처리량을 만듭니다.
낮은 노동 요구 사항 : 훨씬 적은 수동 취급, 조립 및 검사와 관련된 자동화 시스템으로 인해 생산 비용이 훨씬 낮아집니다.
지속 가능성 잠재력 : 오늘날, 재활용 재료는 많은 프로세스에 통합되어 있으며, 곰팡이 설계 혁신은 폐기물과 에너지 소비를 크게 줄였습니다. 이러한 발전으로 인해 주입은 매우 지속 가능한 프로세스가되었습니다.
이러한 장점은 왜 플라스틱 사출 성형이 오늘날 산업 혁명의 초석인지 분명하게 만들었습니다.
사출 성형 솔루션의 리더 인 GV Mold는 최첨단 장비, 전문가 엔지니어링 및 엄격한 품질 관리 기능을 갖춘 자동차 부품, 전자 하우징 및 곰팡이를 생산하여 가장 정확한 사양을 충족시킵니다.
결론
시간이 지남에 따라 플라스틱 사출 성형은 전 세계의 많은 생산 공정의 기초가되도록 변형되었습니다. 이 없이는 놀라운 부분과 높은 정밀도가 불가능할 것입니다. 현대 생활, 자동차, 의료 기기, 스마트 폰, 노트북 등의 비용 효율적인 생산을 가능하게했습니다. 사출 성형의 잠재력은 새로운 재료, 기술 및 지속 가능성 관행이 방출 되면서만 성장할 것입니다.
