プラスチック射出成形とは何ですか？
プラスチック射出成形 私たちの現代では、主要かつ最も人気のある生産プロセスの1つです。 製造業は、高精度、高速、効率性で、多くの種類のプラスチックコンポーネント（最小のギアやクリップから最大の自動車パネルやハウジングまで）の生産に使用できる非常に柔軟なテクノロジーです。
そもそも、熱可塑性材料を溶かし、プレハブ型に注入して、冷却して最終部分に固化します。 そのため、プラスチックの射出成形は、自動車、電子機器、医療機器、包装、消費財から、いくつかの名前だけの幅広い産業で極めて重要です。
プラスチック射出成形プロセスの歴史
プラスチック射出成形には、19世紀の終わりにさかのぼる歴史があります。 1872年、ジョンとイザヤウェスリーは、セルロイドを注入してコームやボタンのようなものを作るために、最初の射出成形機を発明しました。 それは時代の私たちにとって古風でしたが、革命の始まりでした。
射出成形の範囲は、20世紀初頭に新しい合成ポリマーの出現を伴う電気絶縁体やハンドルやその他の耐久性のある製品の卸売を拡大しました。たとえば、ベイクライト
しかし、射出成形の上昇は、第二次世界大戦後、さらには1940年代まではほとんど始まっていませんでした
戦争中、軍用機器と消費財を迅速かつ安価に開発するための要件は、コスト未満で、速度を上げると、より良い機械、より効率的なプロセス、したがって、より高いパフォーマンスのプラスチックの開発につながりました。
往復したスクリュー射出成形機は、1950年代には、過去のプラン型マシンよりも混合、融解、一貫性が良好な大きな一歩でした。 これにより、より大きくて複雑な部品が可能になりました。
しかし、時間の経過とともに、企業は射出成形の背後にある技術の改善に独自の貢献をしてきました。 マーケットリーダーであるGV Moldは、精密ツール、コンピューター支援設計（CAD）、および高度な材料を使用することにより、自動車、ヘルスケア、および他の多くの業界などのアプリケーションで、メーカーが新しいレベルのパフォーマンスと品質を達成するのを支援してきました。
射出成形の種類
射出成形にはさまざまな種類があります。 させて’sいくつかについて話します：
従来の射出成形
従来の射出成形は最も一般的に使用されるタイプであり、毎日使用される成形プラスチック部品のほとんどを処理します。 この手法では、樹脂が溶け、熱可塑性樹脂が閉じた金型に注入されて形を整えます。 最も繰り返し可能で、最もシンプルで、同時に、さまざまな包装コンポーネント、自動車クリップ、家庭用品などの大量生産に不可欠な最もスケーラブルなプロセス。
マルチショット射出成形
2番目のタイプの射出成形は、マルチショット、2ショット、またはマルチコンポーネントモールディングと呼ばれ、2つ以上の材料が連続した段階で同じ金型に注入されます。 この技術によって作られた部分は、複数の色（硬いプラスチックコアと柔らかいゴム製グリップを備えた歯ブラシなど）または材料または特性で作られています。 1つのプロセスで複数の材料を使用すると、効率が向上し、組み立て要件が少なく、製品の機能が増え、製品の美学が増加します。
射出成形を挿入します
挿入成形中、事前に形成されたコンポーネント（金属インサート、ファスナー、ブッシングなど）がプラスチック部品に結合されます。 このプロセスによって生成される統合コンポーネントは、強度、導電性、または機能を向上させています。 電気コネクタ、ねじれた部品、および医療機器は、一般的な挿入成形製品です。 このプロセスは、セカンダリアセンブリのニーズを減らし、最終製品の耐久性を高めるのに役立ちます。
ガス支援射出成形
ガス支援成形は、注射中に成形中に成形された部分を介して、成形部品を介して注入されるプロセスです。
ガスが金型の壁に溶けたプラスチックを押していると、中空のセクションが作成され、必要な材料が少なくなります。 これは、重量を減らしてワープを防ぐ必要がある大きな厚壁の部品に適していますが、表面の品質を改善する必要があります。 自動車バンパー、ハンドル、家具フレーム、アプライアンスアプリケーションで使用されています。
プラスチック射出成形プロセスに関与するステップ
ステップ1：金型と製品の設計
射出成形は、製品の設計と金型の設計に基づいて成功します。 洗練されたCADソフトウェアを使用して、エンジニアとデザイナーはソフトウェアを使用して製品の3Dモデルを作成します。壁の厚さ、ドラフト角、rib骨、アンダーカットはすべて説明されています
これらに加えて、カビは、空洞の数、冷却システム、ゲートタイプ、通気、排出機構などを考慮する必要があります。 このステップは、フローパターン、冷却挙動、およびカビが作成される前の可能性のある欠陥を予測するのに役立ちます。
ステップ2：適切な熱可塑性材料の選択
必要なパフォーマンス、耐久性、およびコストを達成するには、適切な材料の正しい選択が必要です。 選択した材料の強度、柔軟性、温度抵抗、化学的互換性は、要件と一致する必要があります
さまざまな機能要件、環境条件、規制基準、美学のため、材料の選択は重要なステップです。 材料が正しく選択されると、最終製品は適切な耐熱性と衝撃耐性を持つことができますが、それでも生体適合性があり、滅菌可能です。
ステップ3：原材料の準備と調整
生の熱可塑性ペレットは、射出成形プロセスに互換性があるため、特に適切に乾燥させる必要があります。 ナイロンとペットは、空気から余分な水分を吸収するのに役立つ多くの吸湿性樹脂のグループの1つです
成形中に水分を十分に乾燥させないと、水分が蒸気になり、構造的欠陥と同様に化粧品が生じます。 乾燥剤乾燥機または真空オーブンは、メーカーが一貫して処理できることをペレットに乾燥させます。
ステップ4：熱可塑性に給餌と融解
このステップでは、マシンホッパーには、加熱されたバレルに供給されるコンディショニングペレットが搭載されています。 材料は回転ネジで前方に運ばれ、摩擦と外熱だけでなく摩擦によって徐々に溶けます。 多くの加熱ゾーンで温度制御は正確であり、プラスチックが材料を分解することなく金型を満たすために正しい溶融粘度に到達するようにします。
ステップ5：溶融プラスチックを金型に注入します
このプロセスでねじが進むと、溶けたプラスチックを密閉型のカビに高圧で強制します。 空洞は、注入圧力と速度を考慮して、ボイド、溶接ライン、または不完全な充填なしで、できるだけ速く、できるだけ完全に供給する必要があります。 場合によっては、金型は10,000以上のpsiの圧力に耐える必要があります。
ステップ6：圧力下での梱包と保持
型に材料が材料で満たされた後、移動型により多くの圧力が加えられ、材料を空洞にしっかりと詰めるように（プラスチックが冷めるにつれて収縮を補うため）。 寸法の精度を達成し、特に厚い部分でシンクマークを防ぐために、保持フェーズを持つことが重要です。
ステップ7：カビの開口部と部分排出
最後に、金型が開き、エジェクターピンが十分に涼しく固化したら、キャビティから部品を押し出します。 一部のシステムでは、ロボットアームまたはエアブラストが除去を支援します。 複雑な部品や化粧品の場合、繊細な特徴や表面への損傷を避けるために、排出を十分に制御する必要があります。
ステップ8：トリミング、仕上げ、品質検査
排出後、部品は通常、二次処理を受けます。たとえば、材料を遮断し、余分なスプルーまたはランナーを遮断し、必要に応じて表面仕上げです。 それまでの間、寸法の精度、表面欠陥、色の一貫性、または機能性パフォーマンスは、自動検査または手動検査を通じてチェックされます
プラスチック射出成形の利点
製造業におけるプラスチック射出成形の優位性は、その多くの利点によって説明できます：
大規模なコスト効率：金型が作られると、追加の部品は非常に安価であり、それがこのようにこの生産に理想的なものです。
比類のない精度と再現性：最新の機械と金型は、一貫した耐性の一部を生成します。
材料の汎用性：膨大な量の熱可塑性科学と添加剤（ガラス繊維、UV安定剤、炎遅延剤など）を使用して、特定のニーズに合わせて部品を調整できます。
高速生産サイクル：サイクル時間は数秒または数分で測定され、緊密な生産スケジュールを満たすために迅速なスループットになります。
低い労働要件：手動処理、組み立て、および検査がはるかに少ないことを含む自動化されたシステムにより、生産コストがはるかに低くなります。
持続可能性の可能性：今日、リサイクル材料は多くのプロセスに組み込まれており、金型設計の革新は廃棄物とエネルギーの消費を大幅に削減します。 これらの進歩により、射出成形は非常に持続可能なプロセスになりました。
これらの利点により、プラスチックの射出成形が今日の産業革命の基礎である理由が明らかになりました。
射出成形溶液のリーダーであるGV金型は、最も正確な仕様を満たすために、最先端の機器、専門家エンジニアリング、および厳格な品質管理を備えた自動車コンポーネント、電子ハウジング、金型を生産しています。
結論
時間が経つにつれて、プラスチックの射出成形は、世界中の多くの生産プロセスの基礎になりました。 信じられないほどの部分と高い精度は、これなしでは不可能です。これにより、現代生活、自動車、医療機器、スマートフォン、ラップトップなどの費用対効果の高い生産が可能になりました。 射出成形の可能性は、新しい材料、技術、および持続可能性の実践がリリースされるためにのみ成長します
