Na fabricação de moldes de injeção, qual é a chave para o design inicial? Ou o link de fabricação posterior? Obviamente, os dois são interdependentes e indispensáveis. O design determina se o molde pode ser "usado" e a fabricação determina se pode ser "usado bem". Os dois precisam trabalhar juntos para determinar o alto desempenho do molde.

Quais são as vantagens de projetar um portão oculto para moldes de injeção?
1. Corte automaticamente o portão para melhorar a eficiência da produção.
2. Não há marcas óbvias de sprue, melhorando a estética do produto.
3. O enchimento suave do molde reduz a ocorrência de marcas de solda.
4. O portão e o corredor são projetados dentro do molde para melhorar a taxa de utilização da cavidade do molde.

Ao fazer moldes, não’T perseguir cegamente os moldes de alta precisão, pois o custo de processamento é alto e o ciclo é longo. Para produtos que não requerem alta precisão, definir a precisão de acordo com os requisitos é a escolha mais eficiente!

Perdemos alguns clientes por causa do preço, mas conquistamos a confiança e a recomendação de mais clientes por causa da qualidade. Ao fazer moldes, nós não’quero correr cegamente, mas quero dar passos constantes. Eu sempre acredito que produtos genuínos e preços razoáveis ​​podem levar ao desenvolvimento constante e a longo prazo.

Como otimizar o molde para reduzir as marcas de solda? Use portões de vários pontos para reduzir a distância do fluxo de fusão (reconstrução do portão); use corredores de seção transversal trapezoidal ou circular para reduzir a resistência ao fluxo e a perda de calor (otimização do corredor); Adicione inserções de escape aos moldes de cavidade profunda para evitar o aprisionamento do ar nas marcas de solda (projeto de escape); Defina as placas de aquecimento em locais onde as marcas de solda provavelmente parecerão estender o tempo de fusão.

Este é um molde de plástico em nossa fábrica. Após o processamento, torna -se um produto plástico. Depois que o vídeo é publicado, ele se torna um anúncio. Publico vídeos diários da fábrica para mostrar nossa persistência em qualidade e artesanato, para que você possa pensar em uma fábrica de moldagem de injeção tão confiável quando precisar.

A amostra de molde de teste Bluetooth da GV Mold Bluetooth é perfeita! O artesanato especializado garante a alta qualidade toda vez. Confie em nós!

Algumas pessoas pensam que quanto menos vezes os ensaios de mofo, melhor a qualidade do molde? De fato, o valor real dos ensaios de mofo é descobrir defeitos de projeto de molde e ajustar os parâmetros de moldagem por injeção. Através de ensaios de mofo, problemas em potencial, como encolhimento do produto, flash e desvio dimensional, podem ser expostos para evitar perdas durante a produção em massa. A chave para moldar ensaios não é "menos ensaios", mas "um teste resolve um problema". （Menos ensaios de molde & ne; melhor qualidade do molde）

Quer implementar um produto criativo? Você pode’t sem projeto estrutural sólido. Seu produto precisa de alguém que entenda a ingenuidade da aparência e o

Como evitar o encolhimento de produtos moldados por injeção? Lembre -se de 3 princípios principais
1. A pressão deve ser "difícil": pressão e tempo suficientes são a chave para compensar o encolhimento.
2. A espessura da parede deve ser "uniforme": o design uniforme da espessura da parede reduz as diferenças de encolhimento da fonte.
3. O resfriamento deve ser "rápido": o resfriamento rápido e uniforme pode solidificar a superfície e limitar a deformação interna do encolhimento.

Na moldagem por injeção, o objetivo de aquecer primeiro e depois o resfriamento é otimizar as propriedades do material e a qualidade da moldagem através do controle da temperatura. Se o aquecimento for desigual, o material pode degradar e ficar amarelo, afetando o desempenho. Se o resfriamento for insuficiente, o produto se deformará posteriormente devido ao estresse interno residual.

Por que o equipamento de alta precisão é tão importante para a fabricação de moldes de alta precisão? O equipamento de alta precisão garante a precisão das dimensões do molde e do acabamento da superfície, o que é crucial para moldar o desempenho e a qualidade do produto. O equipamento estável pode garantir a consistência das peças do molde na produção em massa e evitar problemas de montagem causados ​​por diferenças individuais.