금형에 적합한 분할면을 어떻게 선택합니까?
금형 설계 라는 복잡한 기술에서 분할면 (또는 분할선)의 선택만큼 중요한 결정은 거의 없습니다. 이 분할면은 사출 금형 의 두 부분, 즉 캐비티 와 코어가 만나고 분리되는 핵심적인 평면입니다. 분할면의 위치는 부품의 성형 및 배출 방식뿐만 아니라 금형의 복잡성, 비용, 그리고 최종 플라스틱 부품의 품질에도 영향을 미칩니다.GV MOLD 분할면 선택은 부품 설계, 제조 가능성 및 생산 효율성의 균형을 맞추는 기본적인 전략적 선택이라고 생각합니다. 이 중요한 결정에 필요한 체계적인 방법론을 살펴보겠습니다.
갈라지는 표면: 단순한 분리 그 이상
분할면은 금형의 분리 경계를 정의하는 3차원 윤곽입니다. 분할면의 주요 기능은 다음과 같습니다.
금형 반쪽 정의: 금형 베이스 의 고정된 부분(캐비티)과 움직이는 부분(코어)의 모양을 결정합니다.
부품 배출 용이성: 경화된 부품이 금형의 한쪽 면에서 깨끗하게 분리될 수 있도록 해야 하며, 일반적으로 움직이는 쪽에 남아 있어야 합니다.
금형 밀봉: 사출 과정에서 높은 사출 압력을 견디고 플래시 (플라스틱 재료의 누출)를 방지하기 위해 완벽한 밀봉이 이루어져야 합니다.
선정 시 핵심 원칙 및 고려 사항
최적의 분할면을 선택하는 것은 다각적인 분석이 필요합니다. GV MOLD에서 평가하는 주요 요소는 다음과 같습니다.
1. 부품 형상 및 모양 분석
윤곽선을 따라가세요: 이상적인 분할면은 종종 부품의 가장 큰 외곽 윤곽선을 따라갑니다. 이렇게 하면 복잡한 측면 동작을 최소화하고 깨끗하고 직선적인 금형 개구부를 만들 수 있습니다.
언더컷 고려 사항: 직선 사출을 방해하는 요소(언더컷)를 파악해야 합니다. 분할선의 위치를 조정하여 단순한 언더컷을 제거할 수도 있지만, 슬라이드 , 리프터 또는 나사 풀림 메커니즘이 필요한 위치를 정의할 수도 있어 금형 비용과 복잡성에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.
2. 흘수각 요구 사항
깔끔한 배출을 위해서는 분할 방향에 수직인 표면에 적절한 드래프트 각도를 적용해야 합니다. 선택된 분할면은 드래프트가 필요한 표면을 직접적으로 결정합니다. 분할선을 잘못 선택하면 미관상 바람직하지 않은 표면에 드래프트가 발생할 수 있습니다.
3. 부품에 미치는 미적 및 기능적 영향
눈에 띄지 않도록 최소화: 가능하면 가르마는 최종 제품의 가장자리나 미용적으로 중요하지 않은 부분에 위치해야 합니다. 가르마에서 생길 수 있는 플래시 는 아무리 미세하더라도 눈에 가장 덜 띄거나 제거하기 가장 쉬운 위치에 있어야 합니다.
무결성 유지: 밀봉 또는 정밀 조립이 필요한 부품의 경우, 분할선은 중요한 밀봉면이나 접합면을 피해야 하며, 이는 불일치 또는 누출 경로를 방지하기 위함입니다.
4. 금형 제조 및 유지보수
가공 단순화: 평평하거나 단일 곡면으로 된 분할면은 복잡한 곡면 분할면보다 가공, 연삭 및 연마가 훨씬 쉽고 비용도 적게 듭니다. 분할면이 복잡해질수록 금형 제작 시간과 비용이 증가합니다.
강도 및 내마모성 확보: 분할면은 엄청난 체결력을 받습니다. 변형을 방지하기 위해 분할면 주변에 견고한 강철 지지대가 있어야 합니다. 또한, 분할면은 캐비티 또는 코어 에 얇고 약한 강철 부분이 노출되지 않도록 위치시켜야 합니다.
5. 성형 공정 및 부품 품질
통풍: 분할면은 금형 통풍 의 주요 위치입니다. 분할면은 갇힌 공기를 배출할 수 있는 효과적인 통풍 채널을 갖도록 설계되어야 하며, 표면 연소 , 쇼트샷 또는 기포 문제 와 같은 결함을 방지해야 합니다.
사출: 성형 후 부품은 이동면(코어)에 안정적으로 접착되어야 합니다. 분할면의 형상과 이젝터 핀의 위치가 이에 영향을 미칩니다. 캐비티 측면의 깊은 드로잉은 부품이 해당 부위에 달라붙는 원인이 될 수 있습니다.
게이트 위치: 게이트 설계 및 위치는 분할선 선택과 밀접한 관련이 있으며, 게이트는 특정 금형 반쪽에 위치해야 합니다.
일반적인 분리면 전략 및 과제
평면 분할면: 가장 간단하고 비용 효율적인 방식입니다. 뚜껑이나 패널과 같은 기본 부품에 사용됩니다.
계단형 분할면: 부품의 주변 윤곽선이 서로 다른 높이에 있을 때 사용됩니다. 가공이 더 복잡하지만 특정 계단형 형상에서는 측면 가공을 피할 수 있습니다.
곡면(또는 3D) 분할면: 복잡하고 평면이 아닌 부품 모서리를 따라 형성됩니다. 부품 설계의 자유도를 극대화하지만, 금형 연마 및 조립 과정에서 금형 제조의 복잡성과 비용이 크게 증가합니다.
곡선 구간 가르마: 곡선면을 가로지르는 가르마는 눈에 띄는 흔적이 남아 숨기기 어려운 특수한 경우입니다.
GV MOLD 프로세스: 협력적이고 분석적인 접근 방식
GV MOLD에서는 분할면 선택을 제약 조건에서 고객과의 협력적인 최적화 과정으로 전환합니다.
초기 DFM(제조 용이성 설계) 검토: 초기 금형 설계 단계에서 3D 부품 모델을 분석하여 가능한 모든 분할선 옵션을 파악하고, 각 옵션을 위의 기준에 따라 평가합니다.
절충 분석 및 권장 사항: 각 옵션의 장단점을 시각화하고 설명하여 금형 비용( 슬라이드 필요성, 가공 복잡성), 부품 외관 및 성형 후 마감 처리에 미치는 영향을 명확하게 제시합니다.
전체 시스템 설계와의 통합: 선택된 분할면은 이후 모든 설계의 기초가 됩니다. 냉각 채널 레이아웃, 이젝터 시스템, 통풍 방식, 러너 / 게이트 설계는 모두 이 분할면과 조화롭게 개발됩니다.
정밀한 제작: 당사의 금형 공장 에서는 고정밀 가공 및 조립 기술을 사용하여 금형의 두 부분이 분할면에서 완벽하게 일치하도록 함으로써 플래시 발생을 방지하고 금형의 수명을 연장합니다.
분할면 선택은 금형 개발에 있어 매우 중요한 결정입니다. 전략적으로 선택된 분할면은 견고하고 효율적이며 고품질의 금형을 제작하는 데 필수적입니다. GV MOLD의 전문성을 바탕으로 이러한 중요한 결정을 내리십시오. 지금 바로 문의하셔서 차기 프로젝트에 대한 상담을 받아보시고, 전략적인 금형 설계가 어떻게 제조 성공으로 이어지는지 경험해 보세요.
GV MOLD – 정밀함과 절단 기술이 만나 최고의 품질을 만들어내는 곳.
