Niestandardowy projekt formy wtrysku 

Prezentacja naszych możliwości projektowych 

Przednia kratka zaprojektowana dla naszego amerykańskiego klienta otrzymała wysokie uznanie. Projekt formy wtryskowej zawiera liczne linie rozbijające i skomplikowane struktury, wykorzystujące ostrza i okrągłe szpilki wyrzutowe do precyzyjnego demoldingu.

Aby ułatwić konserwację, struktura wkładki została zaprojektowana tak, aby można ją było łatwo wymienić. Aby spełnić wysokie standardy estetyczne, pleśń wykorzystuje odwrócony sekwencyjny system zaworów Hot Runner, aby wyeliminować linie spoiny, zapewniając wygląd produktu.

System chłodzenia wykorzystuje kombinację kanałów bezpośredniego chłodzenia i studni chłodzących, aby zapewnić jednolite chłodzenie produktu podczas formowania wtryskowego, zapobiegając deformacji i skurczom. Ponadto forma została zaprojektowana z wystarczającym układem wydechowym, aby zapewnić, że powietrze może być płynnie ewakuowane podczas procesu wtrysku, unikając wad, takich jak bąbelki w produkcie.

  W formie zastosowano system gorących kanałów z zaworem odwróconej sekwencji.

 Układ chłodzenia wykorzystuje bezpośredni kanał wody chłodzącej.

Projekt koncepcyjny

Szczegółowy projekt

Wprowadzenie do naszej produkcji form

Rozsądne zastosowanie i precyzyjna kontrola tych procesów są kluczem do zapewnienia jakości produkcji form wtryskowych. Każdy proces ma swoją specyficzną rolę i zalety, a dzięki ich łącznemu zastosowaniu można wytwarzać wysokiej jakości i precyzyjne formy wtryskowe. Poniżej szczegółowo przedstawiono różne procesy stosowane w produkcji form wtryskowych, łącznie z zasadami, zastosowaniami i zaletami każdego procesu:

1. Projektowanie i analiza inżynierska

  Zasada procesu: Wykorzystanie oprogramowania CAD do projektowania form, w tym projektowania części, rysunków montażowych i analiz inżynieryjnych.

 Zakres zastosowania: ma zastosowanie na etapie projektowania wszystkich form wtryskowych.

  Zalety: Poprawia dokładność projektu, zmniejsza liczbę błędów projektowych i skraca cykl projektowania.

2. Obróbka CNC (obróbka komputerowa sterowana numerycznie)

  Zasada procesu: Używanie maszyn CNC do precyzyjnej obróbki części form zgodnie z programami cyfrowymi.

  Zakres zastosowania: Nadaje się do obróbki wnęk form, rdzeni, elektrod i innych skomplikowanych części.

  Zalety: Wysoka precyzja obróbki, dobra powtarzalność i możliwość obróbki skomplikowanych kształtów.

3. Obróbka elektroerozyjna (EDM)

  Zasada procesu: Używanie iskier elektrycznych do erozji metalu, precyzyjna obróbka skomplikowanych kształtów i drobnych cech form.

  Zakres zastosowania: Nadaje się do obróbki materiałów trudnych w obróbce, takich jak węglik wolframu i stal nierdzewna, a także skomplikowanych kształtów wnęk i rdzeni.

  Zalety: Wysoka precyzja obróbki, niezależna od twardości materiału, odpowiednia do obróbki drobnych struktur.

4. Cięcie drutu (drut EDM)

  Zasada procesu: Używanie cienkiego metalowego drutu jako narzędzia, przecinanie metalu przez iskry elektryczne w celu uzyskania wymaganych kształtów i wymiarów.

  Zakres zastosowania: Nadaje się do obróbki precyzyjnych części form, szczególnie cienkościennych, o wąskich szczelinach i części o skomplikowanych konturach.

  Zalety: Wysoka precyzja obróbki, brak konieczności uwzględnienia sztywności narzędzia skrawającego, nadaje się do form precyzyjnych.

5. Obróbka cieplna

  Zasada procesu: Zmiana twardości i właściwości materiałów metalowych poprzez obróbkę cieplną i chłodzącą.

  Zakres zastosowania: Ma zastosowanie do zwiększania twardości i odporności na zużycie materiałów formy.

  Zalety: Zwiększa żywotność i odporność form na zużycie, zmniejsza zużycie i wydłuża żywotność form.

6.Obróbka powierzchniowa

  Zasada procesu: Zmiana właściwości powierzchni formy metodami fizycznymi lub chemicznymi, takimi jak powlekanie, polerowanie itp.

  Zakres zastosowania: Nadaje się do poprawy gładkości, odporności na zużycie i odporności na korozję powierzchni formy.

  Zalety: Poprawia jakość powierzchni produktów, zmniejsza zużycie i wydłuża żywotność formy.

7.Montaż i regulacja

  Zasada procesu: Montaż obrobionych części formy w kompletną formę oraz przeprowadzenie próbnego formowania i regulacji.

  Zakres zastosowania: ma zastosowanie na ostatnim etapie produkcji form.

  Zalety: Zapewnia dokładność i funkcjonalność formy, przygotowuje do produkcji masowej.

8. Kontrola i kontrola jakości

  Zasada procesu: Stosowanie różnych narzędzi i metod kontrolnych, takich jak współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM), projektory itp., w celu kontroli wymiarów i kształtów części form.

  Zakres zastosowania: ma zastosowanie na każdym etapie produkcji form.

  Zalety: Zapewnia jakość formy, zmniejsza produkcję wadliwych produktów i poprawia wydajność produkcji.

Nasze możliwości produkcyjne 

Jako profesjonalny producent formy wtryskowej w Chinach, GV Mold specjalizuje się w projektowaniu i produkcji precyzyjnych form wtrystycznych. Poniżej znajduje się przegląd naszych możliwości produkcji pleśni.

Dodatkowe możliwości produkcyjne 

Wykorzystując nasze bogate doświadczenie i najnowocześniejszą technologię, dążymy do zapewnienia naszym klientom wysokiej jakości form, które są trwałe, precyzyjne i niezawodne w zakresie ich potrzeb w zakresie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.

Nasze zalety

Posiada doświadczony i wykwalifikowany zespół projektowy i produkcyjny z wieloletnim doświadczeniem w branży form, zdolny do sprostania różnym złożonym wyzwaniom projektowym i produkcyjnym.

Skontaktuj się z nami lub odwiedź nas

Porozmawiajmy teraz o Twoim projekcie formy.