성능 향상을 위해 구성 요소를 통합합니다

삽입 몰딩—일반적으로 금속성 또는 중합체—금형 공동 내에 세 심하게 위치합니다. 이어서, 용융 열가소성 재료가 주입되어 삽입이 냉각되고 강화 될 때 인서트를 캡슐화합니다. 이 프로세스는 인서트의 고유 한 물리적 속성을 상승적으로 병합하는 복합 구성 요소를 생성합니다.—금속과 같은’S 강성, 인장 강도 및 열 내구성—플라스틱의 고유 성형 및 탄력성으로. 일반적인 응용 분야에는 나사산 보스 또는 전도성 전극과 같은 기능을 부품 형상에 직접 통합하는 것이 포함됩니다.

배치 방법을 삽입하십시오:

금형 내에 인서트를 배치하는 두 가지 주요 방법이 있습니다.:

• 수동 배치:  이 방법에는 연산자가 삽입물을 손으로 배치하는 것이 포함됩니다. 저용량이 적은 생산 실행 또는 복잡한 구조를 갖는 구성 요소에는 가능하지만 수동 개입으로 인해 전체 성형주기 시간을 크게 확장합니다.
• 자동화 된 배치:  인서트 배치를 위해 로봇 시스템 또는 자동 공급기를 사용하는 것이 대량 제조에 선호되는 접근법입니다. 자동화는 인적 오류를 최소화하고 생산 효율성을 향상 시키며주기 시간을 줄이며 전반적인 제품 일관성과 신뢰성을 향상시킵니다.

인서트 몰딩의 장점:

상승성 재료 특성:  플라스틱 (성형 성, 탄성)의 유리한 특성을 금속 (강성, 강도, 열 안정성)과 결합하여 복잡하고 복잡하고 강력한 금속 플라스틱 하이브리드 구성 요소의 생성을 가능하게합니다. 이 통합은 또한 부품 치수 감소 및 전체 중량에 기여할 수 있습니다.

기능적 통합:  금속의 전도도와 함께 플라스틱의 전기 절연 특성을 활용하여 성형 부품이 필수 전기 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 이 기능은 또한 자기 특성, 내마모성 및 고정 기능과 같은 특수 기능의 통합을 용이하게합니다.

향상된 구조적 무결성:  플라스틱 구성 요소에 금속 삽입물을 직접 통합하면 전체 강도와 강성이 크게 증가합니다.

설계 유연성:  플라스틱 및 금속 부품뿐만 아니라 다른 재료를 단일 어셈블리에 통합 할 수있는 새로운 방법을 제공함으로써 더 큰 디자인 자유를 제공합니다.

프로세스 효율성:  홀드 포스트 홀딩 열 본화, 용접 또는 리벳 팅과 같은 2 차 작업이 필요하지 않아서 조립 시간과 전반적인 생산 비용을 줄일 수 있습니다.

다목적 삽입 재료:  금속에는 일반적이지만 인서트에는 직물, 종이, 와이어, 기타 플라스틱, 유리, 목재, 코일, 전기 부품 및 미리 보급 플라스틱 부품과 같은 재료가 포함될 수 있습니다.

단순화 된 어셈블리:  견고하고 유연한 섹션 (예 : 강성 기판에 결합 된 고무 개스킷)이 모두 필요한 구성 요소의 경우 삽입 몰딩은 통합 장치를 생성하여 별도의 밀봉 요소 정렬 및 고정 및 자동 다운 스트림 프로세스를 용이하게하는 것과 같은 복잡한 사후 조립 단계를 제거 할 수 있습니다.

정밀도와 신뢰성 향상:  인서트의 직접적인 캡슐화는 프레스 피팅과 같은 방법에 비해 더 엄격한 공차 및 더 가까운 적합성을 허용하며, 잠재적으로 진동 저항과 같은 테스트에서 제품 신뢰성 및 성능을 향상시킵니다.

깨지기 쉬운 구성 요소의 안전한 캡슐화:  적절한 플라스틱 선택 및 성형 조건을 사용하면 유리, 코일 또는 민감한 전기 부품과 같은 섬세한 품목도 안전하게 캡슐화 및 보호 할 수 있습니다.

완전한 캡슐화:  금형 설계에 따라 삽입물은 플라스틱 매트릭스 내에 완전히 캡슐화되어 완전한 보호 및 통합을 제공 할 수 있습니다.

자동화 가능성:  로봇 시스템 및 자동 삽입물 공급/분류 장치와 수직 분사 성형기를 통합하면 인서트 성형 공정 전반에 걸쳐 높은 수준의 자동화가 가능합니다.

인서트 성형의 단점:

복잡성과 비용 증가:  삽입 배치의 필요성은 종종 곰팡이 설계와 구조를 복잡하게 만듭니다. 또한 사출 성형주기 시간을 연장하고 제조 비용을 늘리며 전체 자동화를 달성하기위한 도전을 제기 할 수 있습니다.

열 불일치 및 응력:  삽입 재료와 플라스틱 사이의 열 팽창 계수 (CTE)의 차이는 냉각 단계에서 내부 응력을 유발하여 잠재적으로 부분 균열을 유발할 수 있습니다. 이것은 나사산 너트와 같은 금속 인서트와 관련된 응용 분야에서 특히 중요합니다.

부품 변형:  내부 응력을 유발하는 동일한 CTE 불일치는 또한 최종 성형 부품의 치수 불안정성 또는 뒤틀림으로 이어질 수 있습니다.

준비 요구 사항을 삽입하십시오:  인서트, 특히 금속은 열 충격 및 관련 내부 응력을 최소화하기 위해 예열 또는 건조 처리가 필요할 수 있습니다.

안정성을 삽입하십시오:  금형 공동 내에서 삽입물의 안전하고 정확한 고정을 보장하는 것이 중요합니다. 고정이 불량하면 주입 된 용융 플라스틱의 영향으로 인서트가 이동하거나 변형 될 수 있으며, 부품 품질이 손상 될 수 있습니다.

높은 스크랩페 비용:  불완전한 캡슐화, 누락 된 인서트 또는 잘못 정렬 된 인서트와 같은 삽입 성형에 특정한 결함은 종종 전체 구성 요소를 사용할 수 없게하여 상당한 재료 및 생산 손실을 초래합니다.

재활용 도전:  단일 부품 내에 다른 재료 (예 : 금속 및 플라스틱)의 존재는 재활용 과정을 복잡하게하고 소비자 또는 산업 후 스크랩의 가치를 줄일 수 있습니다.

광범위한 산업 적용 가능성:

이러한 고유 한 과제에도 불구하고 인서트 몰딩은 자동차 엔지니어링, 의료 기기 제조, 소비자 전자 생산 및 정밀 전기 커넥터 제작을 포함한 다양한 부문에서 중요한 제조 기술로 남아 있습니다. 그 가치는 이질적인 재료를 단일 기능성 구성 요소로 효율적으로 통합하여 현대 제품 설계의 엄격한 요구를 충족시키는 데 있습니다.