如何解決射出成型過程中的氣泡問題？
在精密注塑成型中，影響零件完整性的內部缺陷是一個至關重要的問題。其中，氣泡問題──表現為射出成型內部的空隙或氣穴──尤其棘手。它們會降低結構強度，造成可見的表面瑕疵，並最終導致零件失效。GV MOLD我們不將此視為單一問題，而是視為模具設計、材料和製程中多種潛在根本原因所致的症狀。解決此問題需要係統性的診斷策略。
了解兩種主要的「泡沫」類型
首先，區分這兩個主要形態至關重要，因為它們的成因不同：
氣泡（真正的氣體滯留）：這些氣泡通常呈球形，隨機分佈或位於填充末端。它們是由滯留在模腔中的空氣或氣體未能逸出所造成的。
真空孔隙或收縮氣泡：這些通常出現在較厚的截面（壁厚較大）中，表現為不規則的空隙。它們是由材料冷卻時內部收縮造成的，當外層凝固太快，內部材料相互分離時，就會形成真空孔隙或收縮氣泡。
診斷指引：病因及針對性解決方案
1. 問題：空氣或氣體滯留
根本原因：
模具排氣不足：這是最常見的原因。如果熔體前緣推進時空氣無法從型腔排出，空氣就會被壓縮並滯留。
流動前緣收斂不良：空氣可能滯留在焊接處或深肋和凸台。
噴射速度過快：高速噴射會導致湍流，使空氣在通過通風口排出之前被困住。
GV模具解決方案：
優化排氣設計：我們確保模具的排氣孔充足、位置合理且乾淨。這包括分型面、頂針周圍和滑塊上的排氣孔。對於複雜的幾何形狀，我們會使用專用的排氣嵌件或頂針排氣孔。
利用模流分析：在模具設計階段，模流分析軟體模擬填充模式，預測氣穴位置，使我們能夠策略性地設置排氣孔並調整澆口設計，以促進層流。
製程調整：降低初始噴射速度或採用允許空氣逸出的速度曲線可以顯著提高效率。合理利用填料壓力也有助於壓縮殘留氣體。
2. 問題：材料中的水分
根本原因：
乾燥不充分：吸濕性樹脂（例如， PA/尼龍，PC ，PET ，ABS ）吸收空氣中的水分。如果乾燥不徹底，這些水分會在高溫槍管中變成蒸汽，在零件中形成氣泡條紋。
GV模具解決方案：
嚴格執行乾燥規程：我們強制要求並核實材料必須依照樹脂供應商的規格，在規定的時間和溫度下進行乾燥。使用具有適當氣流的乾燥劑乾燥機並監測露點至關重要。
正確的物料處理：我們確保乾燥的物料在低濕度環境中儲存和輸送，以防止在進入成型機料斗之前被重新吸收。
3. 問題：材料降解或揮發物
根本原因：
熔體溫度過高：料筒溫度過高會導致聚合物鏈斷裂，產生氣態副產物。
局部區域過熱：料筒內的停滯區或設計不良的熱流道系統會導致物料煮熟降解。
受污染或不合格的材料：某些添加劑或受污染的再生料會釋放氣體。
GV模具解決方案：
精準的溫度控制：我們建立並維持最低有效熔體溫度。同時，我們確保熱流道系統採用均衡的加熱和流道設計，以防止死角。
筒體和螺桿維護：定期檢查可確保設備中沒有劣化物質積聚。
材料驗證：在關鍵試驗中使用經過認證的全新材料有助於隔離變數。
4. 問題：包裝和保壓不足
根本原因：
保壓時間不足：如果保壓階段太短，材料冷卻收縮時型腔無法保持充滿狀態，導致厚截面出現真空空隙。
GV模具解決方案：
優化包裝參數：我們確定適當的包裝壓力和持續時間，以補償收縮。必須施加此壓力直至澆口密封。
閘門設計最佳化：尺寸適當的閘門能夠有效傳遞壓力。我們設計的閘門有助於物料在適當的時機進行包裝和凍結。
5. 問題：模具溫度和冷卻速率不平衡
根本原因：
模具溫差過大：如果型腔一側冷卻速度比另一側快得多，則會導致收縮不均勻和空隙形成。
厚區域冷卻不良：厚區域冷卻通道佈局不足會導致外部凝固，而內部仍熔融並收縮。
GV模具解決方案：
先進的冷卻設計：我們採用隨形冷卻或擋板/鼓泡冷卻迴路，以確保均勻且有效率的冷卻，尤其是在關鍵的厚區域。模具溫度控制得宜。
均衡的壁厚：我們的模具可製造性設計 (DFM)服務提倡均勻的壁厚，以促進均勻冷卻並減少收縮應力。
GV MOLD 的優點：透過精密工程進行預防
在GV MOLD我們認為，解決泡沫問題最有效的方法是在源頭預防泡沫的產生。
利用模擬進行主動設計：我們前期對模流分析的投入使我們能夠在製造開始之前可視化並消除氣穴，優化澆口和排氣設計，並預測保壓效果。
精密模具製造：我們的模具工廠製造的模具具有完美的通風通道、完美平衡的冷卻系統和流暢的流道，最大限度地減少湍流和停滯。
科學工藝開發：在我們的模具試驗中，我們不只是追求零件——我們建立了一個穩健的、有據可查的工藝窗口，考慮了材料性能和模具動態，從而確保穩定、無氣泡的生產。
全面專業知識：我們了解模具設計、模具鋼材選擇、表面處理（模具拋光）和射出成型製程本身之間錯綜複雜的相互作用。
消除氣泡問題，實現卓越的零件完整性。與 GV MOLD 合作，我們將為您提供設計精良、工藝先進的注塑模具，確保從第一次注塑開始就擁有卓越品質。立即聯絡我們，開啟您的專案洽談。
GV模具－品質紮實，而非空洞。
