녹색 활력 곰팡이의 자동 부품 금형 제조업체

Successful injection molding depends on a delicate balance of multiple factors, including material selection, mold design, and process control. Any disruption to this balance can lead to defects, with part adhesion to the mold and poor ejection being particularly challenging. These issues, often referred to as “sticking” или “dragging,” can cause production delays, damage to the mold, and compromise the quality of the final product.



Improper Process Control

If the injection molding machine is oversized, with a screw speed that is too high, injection pressure that is too great, and injection hold time that is too long, it will result in overpacking. This leads to a lower than expected shrinkage rate, making ejection difficult.

If the barrel and melt temperatures are too high, and the injection pressure is too great, the hot melt easily enters the gaps between the mold inserts, creating flash and leading to poor ejection.


Additionally, a nozzle temperature that is too low, insufficient cooling time, and interrupted material flow can also cause poor ejection.



Therefore, when troubleshooting adhesion and ejection problems, the following actions should be taken:

• Reduce the injection pressure.

• Shorten the injection time.

• Lower the barrel and melt temperatures.

• Extend the cooling time.

• Prevent material flow interruptions.



Inadequate Material Quality

If impurities are introduced into the raw material during packaging and transportation, or if different grades of materials are mixed during pre-drying and pre-heating processes, it can lead to part adhesion to the mold. Additionally, the presence of foreign objects in the barrel and hopper can also cause this issue.

Inconsistent or overly large particle sizes of the raw material can also contribute to adhesion to some extent.

Therefore, it is crucial to properly clean and screen the molding materials before use.



Improper Use of Release Agents

The purpose of using release agents is to reduce the adhesion between the plastic part surface and the mold cavity surface, preventing them from sticking to each other. This facilitates shorter molding cycles and improves the surface quality of the plastic parts. However, the effectiveness of release agents is influenced by both chemical interactions and physical conditions. Furthermore, since molding materials and processing conditions vary, the optimal type and amount of release agent must be determined based on the specific situation. Improper use often fails to produce the desired release effect.



Regarding the molding temperature, the effective working temperature of fatty oil-based release agents generally should not exceed 150°C and are not suitable for high-temperature molding. Silicone oil and metal soap-based release agents typically work within a temperature range of 150°С к 250°C. Polytetrafluoroethylene (PTFE)-based release agents can withstand temperatures above 260°C, making them the most effective for high-temperature molding.

In terms of material type, soft polymer parts are generally more difficult to release than hard polymer parts.

Regarding the application method, paste-like release agents should be applied with a brush, while sprayable release agents are applied using a spray device. Since it is difficult to form a regular and uniform layer when applying paste-like release agents with a brush, the surface of the molded part may exhibit wave marks or streaks after ejection. Therefore, it is preferable to use sprayable release agents whenever possible.



Overfilling

When molding with excessively high injection pressure, the shrinkage rate is smaller than expected, making ejection difficult. In such cases, reducing the injection pressure, shortening the injection time, and lowering the temperature of the melt and mold can facilitate ejection. In these situations, using release agents that reduce the friction between the plastic and the mold is more effective. For the mold, increasing the surface finish, eliminating side wall irregularities, polishing, and adding ejector pins are also effective measures. When molding deep parts, blowing compressed air between the mold and the part can further assist in ejection.



Addressing poor demolding in injection molding requires a comprehensive approach, considering process parameters, material quality, release agent selection, and mold design. By carefully optimizing these factors and implementing the suggested solutions, manufacturers can achieve consistent, efficient ejection and produce high-quality molded parts.

플라스틱 사출 성형은 현대 제조의 초석이되어 자동차에서 소비자 전자 제품에 이르기까지 산업 전반에 걸쳐 비교할 수없는 다목적 성을 제공합니다. 이 포괄적 인 가이드는 OEM 및 스타트 업을 효율적이고 비용 효율적인 생산을 위해 주입 몰딩을 활용하는 데 필수적인 통찰력을 제공합니다.



사출 성형 소개


사출 성형은 정밀도와 반복성이 높은 복잡한 부품의 생산을 가능하게하여 제조에 혁명을 일으켰습니다. 그 장점에는 빠른 생산 속도, 최소 재료 폐기물 및 다른 방법에서는 어려울 수 있거나 불가능한 복잡한 형상을 형성하는 능력이 포함됩니다. 이 과정은 특히 자동차, 전자 제품, 의료 기기 및 소비재와 같은 동일한 부품의 대량 생산이 필요한 산업에서 선호됩니다.



프로세스 개요


사출 성형 공정을 이해하는 것은 그 이점을 극대화하는 데 필수적입니다. CAD 모델과 3D 프린팅과 같은 빠른 프로토 타이핑 기술이 부품 설계를 개선하고 제조 가능성을 보장하는 설계 및 프로토 타이핑 단계로 시작합니다. 주입 성형주기는 재료 준비, 금형 공동으로의 주입, 부품을 굳히는 냉각 및 배출의 여러 단계를 포함합니다. 각 단계는 최적의 부품 품질을 달성하고주기 시간을 최소화하며 생산 실행에 대한 일관성을 보장하기 위해 세 심하게 제어됩니다.



재료 선택


주입 성형에서 재료의 선택은 ABS 및 폴리 프로필렌과 같은 상품 열가소성에서 폴리 카보네이트 및 나일론과 같은 엔지니어링 중합체, 심지어 Peek 및 Ultem과 같은 고성능 재료에 이르기까지 다양합니다. 재료 선택은 기계적 특성 (강도, 강성 및 충격 저항성), 화학 저항, 환경 조건 및 규제 준수를 포함하여 응용 프로그램의 특정 요구 사항에 따라 안내됩니다. 필러, 보강재 및 색소와 같은 첨가제를 통합하여 재료 성능을 향상시키고 원하는 미학적 특성을 달성 할 수 있습니다.



설계 지침


사출 성형을위한 설계에는 생산 비용을 최소화하면서 부품 제조 성 및 성능을 최적화하기 위해 몇 가지 요소를 신중하게 고려해야합니다. 주요 고려 사항에는 포함됩니다:


드래프트 각도 : 금형에서 부품을 쉽게 배출 할 수 있도록 충분한 초안 각도 (일반적으로 1-2도)를 보장합니다.


균일 벽 두께 : 부품 전체에 균일 한 벽 두께를 유지하여 냉각을 촉진하고 뒤틀림 및 싱크 자국을 최소화합니다.


갈비뼈와 보스 : 강도를 추가하기 위해 갈비뼈를 사용하여 패스너 장착 지점과 같은 기능에 대한 보스를 사용하여 적절한 두께 및 필렛 반경을 보장합니다.


스트레스 농도를 예방하십시오.



게이팅 및 러너 설계 : 게이트 위치 및 러너 설계를 최적화하여 재료 폐기물을 최소화하고주기 시간을 줄이면서 금형 공동의 충전을 보장합니다.


효과적인 설계 관행은 부분 품질과 일관성을 향상시킬뿐만 아니라 스크랩 률과 사이클 시간을 줄임으로써 비용 절감에도 기여합니다.



툴링 및 곰팡이 설계


곰팡이의 설계 및 제조는 사출 성형 공정의 중요한 측면입니다. 단일 캐비티, 다중 캐비티 및 패밀리 곰팡이를 포함한 다양한 유형의 금형은 생산량, 부품 복잡성 및 비용 고려 사항에 따라 선택됩니다. 핫 러너, 컨 포멀 냉각 시스템 및 빠른 툴링 기술과 같은 고급 금형 기술은 생산성과 부품 품질을 향상시킵니다. 설계 엔지니어와 곰팡이 제조업체 간의 협력 노력은 곰팡이가 성능, 내구성 및 유지 보수 용이성에 최적화되도록합니다.



품질 관리


부품이 사양 및 규제 표준을 일관되게 충족시키기 위해 엄격한 품질 관리 조치를 유지하는 것이 필수적입니다. 품질 관리 프로세스에는 포함됩니다:



치수 분석 : 정밀 측정 기기를 사용하여 중요한 치수와 공차를 확인합니다.


육안 검사 : 표면 결함, 미용 결함 및 금형 플래시에 대한 부품 검사.


기능 테스트 : 시뮬레이션 된 운영 조건에서 부품 성능을 검증하기 위해 기능 테스트를 수행합니다.


통계 프로세스 제어 (SPC) : 프로세스 변동성을 모니터링하고 시간이 지남에 따라 프로세스 안정성을 보장하기위한 SPC 기술 구현.


생산 공정 전반에 걸쳐 강력한 품질 관리 절차를 통합함으로써 제조업체는 최소한의 결함 및 재 작업으로 고품질 부품을 달성하여 고객 만족도를 높이고 전반적인 비용을 줄일 수 있습니다.



비용 고려 사항


비용을 효과적으로 관리하는 것은 시장의 경쟁력을 보장하는 데 중요합니다. 사출 성형의 비용 구조에는 포함됩니다:


툴링 비용 : 곰팡이 복잡성, 재료 선택 및 생산량의 영향을받는 곰팡이 설계 및 제조에 대한 선행 투자.


재료 비용 : 부피 요구 사항 및 재료 사양에 따라 원료 조달.


인건비 : 기계 운영, 부품 검사 및 조립과 관련된 직접 노동.


오버 헤드 비용 : 시설 유지 보수, 유틸리티 및 관리 비용과 같은 간접 비용.



비용 효율성을 최적화하기위한 전략에는 포함됩니다:


제조 가능성 설계 (DFM) : 쉽고 비용이 쉽고 비용이 든 부품 설계 - 성능을 손상시키지 않고 제조에 효과적입니다.

린 제조 관행 : 폐기물 최소화, 공정 효율성 향상 및 지속적인 개선 이니셔티브를 통해주기 시간을 줄입니다.

공급 업체의 협업 : 원료, 툴링 구성 요소 및 보조 장비를위한 안정적인 공급 업체와 파트너십을 맺어 유리한 가격 및 이용 약관을 협상합니다.



제품 수명주기에 대한 총 소유 비용 (TCO)을 이해하면 제조업체는 품질 및 성능 요구 사항과 비용을 고려하는 데 도움이되는 정보에 근거한 결정을 내릴 수 있습니다.